时间：2022-02-13 21:22:09
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如果滤棒圆周过大，磁性压力开关S2触点闭合，继电器K4吸合，信号灯H21.1亮，信号通过继电器K2接通电机M21驱动密封室（3）的高度下降，信号灯H21.1熄灭，H21亮，滤棒圆周重新回到额定范围；如果滤棒圆周过小，磁性压力开关S1触点闭合，继电器K3吸合，信号灯H21.2亮，信号通过继电器K1接通电机M21驱动密封室（3）的高度提高，信号灯H21.2熄灭，H21灯亮，滤棒圆周重新回到额定范围。滤棒圆周也可通过手动调节，不管设备在生产过程还是停机状态，M21都可以用手动操作，操作按钮S21.1时，信号通过K1传递给M21以提高密封室高度；操作按钮S21.2时，信号通过K2传递给电机M21以降低密封室高度。气压式滤棒圆周控制系统结构简单，维护保养方便，但由于测量气压与滤棒圆周之间的变化呈非线性关系，无法进行准确的量化调整，也无法显示当前滤棒圆周值，直观性较差。
随着滤棒成型设备国产化技术的逐步提高，原有的气压式圆周控制器已经无法满足生产需要。国内厂家先后开发了多种新型气压式滤棒圆周控制系统，对其电控系统和气路控制都进行了较大改进，有效提高了控制精度和稳定性，见图2。其中，测量气路系统采用精密减压阀和精密气体定值系统作为检测气路的恒定输入，减小了气压波动对检测精度的影响；电控系统采用微压传感器将滤棒圆周值转换为对应的电压信号，经过温度补偿电路进入精密仪表放大器对采样信号进行放大处理，再经过高精度模块转换，利用单片机或PLC对信号进行处理和判断，输出控制信号，通过驱动电路控制电机，同时采用液晶显示屏显示当前圆周值［6］。
从德国HAUNI公司引进的KDF4/AF4滤棒成型机组的圆周控制系统采用的是ODM-F型光学测量装置。该测量装置主要由测量转换器ODM、烟枪调整部件、图文显示系统、组件支架和计算机辅助的统计分析过程处理系统SPS（StatisticalProcessSystem）组成，见图3。在生产过程中，ODM实时的将滤棒圆周测量值传递给SPS系统，SPS将测量平均值与额定值进行比较，生成驱动指令发送给烟枪调整部件，同时通过图文显示系统实时显示测量平均值。由图3可见，ODM测量转换器由发光二极管（2）发出光束，光束通过透镜（3）到达滤棒（1），光敏传感器（4）记录滤棒投下的阴影。ODM测量转换器每秒钟绕滤棒旋转180°并对滤棒圆周进行1000次测量，测量数据经处理器加工处理后，将数据通过总线输送至控制系统（PLC），控制系统发出指令给烟枪调整部件对滤棒圆周进行调节，见图4。
气压式和光学式两种控制方式的精度均能满足滤棒生产工艺要求，但两者在响应速度、控制精度、抗干扰能力等方面有所区别。
1响应速度
气压式控制方式通过压力传感器将检测到的测量喷嘴内的压力变化值转换为电信号，再由电信号产生相应的控制信号；光学式控制方式是通过光敏传感器记录滤棒投下的阴影，并转换为相应电信号，再由电信号产生相应的控制信号，所以气压式控制方式对滤棒圆周变化的响应速度没有光学式快。
2控制精度
气压式控制方式测量到的喷嘴内滤棒圆周变化所引起的气压变化值非常微弱，检测信号易受干扰，气压与圆周变化关系为非线性，再加上现场所提供的气体压力波动的影响，检测精度较低，稳定性较差；光学式控制方式是ODM测量转换器每秒钟绕滤棒旋转180°，并对滤棒圆周进行1000次测量，得到其平均值，因此测量精度比气压式高。从使用相同规格丝束、生产同一规格滤棒的设备中随机各选取一台KDF2和KDF4滤棒成型机组进行滤棒圆周取样测试实验［7-8］。每小时取1次滤棒，每次取30支，连续取7次，在同一台离线测试台上测试，结果见图5。可见，生产相同规格和工艺要求的滤棒，在同一生产班次抽取相同的样本量进行检测，光学式和气压式滤棒圆周检测样本均值分别是24.1019和24.0962，样本标准差分别是0.0310和0.0504，短期过程能力指数CP（ProcessCapabilityindex）分别是3.22和1.99，长期过程能力指数CPK（ComplexProcessCapabilityindex）分别是3.20和1.96。从上述数据可以看出，光学式滤棒圆周控制器的控制能力比气压式强，控制精度和控制效果也更好。为进一步了解和分析两种不同控制方式对滤棒园周的影响，对不同班次生产的滤棒也进行了实验［9］。KDF2和KDF4机台每班次各取30支滤棒，连续7个班次，各取210支样本量进行圆周检测，结果见图6。可见，在相同牌号、规格和工艺要求下，采用光学式控制方式比气压式生产的滤棒圆周波动范围小，基本在（设定值±0.10mm）范围内波动，控制效果较好。
3抗干扰能力
气压式控制方式容易受气压压力波动、成型纸透气度及污垢的影响；光学式控制方式则容易受成型纸表面的粗糙度、粉尘和胶垢的影响。在生产高透气度成型纸滤棒时，测量喷嘴内的气压压力比较容易波动，此时光学式比气压式的抗干扰能力强。3两种控制系统的维护比较由以上分析可以看出，气压式和光学式圆周控制方式有共性也有区别，因此在生产过程和维护保养方面也有一定差别。
（1）由于在生产过程中测量管内部容易产生胶垢和粉尘，所以设备每运行2h左右，需要用软毛刷或较小压力的压缩空气对测量管进行清洁。特别是光学式控制系统，其测量管内有光学镜片，清洁时要特别小心，以免损伤镜片表面，影响测量精度。清洁后的效果可以通过ODM-F的自动清洁结果CCD曲线反映，见图7。图7右上角为标准图像，清洁后的结果图像与标准图像对比看是否正常，曲线波动范围不得超出水平的虚线。如果曲线波动范围较大，说明测量管内粉尘、胶垢或其他异物没有被清洁干净，必须重新清洁直到CCD的图像曲线波动较小，与标准图像基本一致为止。而气压式圆周控制器的清洁结果无法通过图像进行展示，只能通过滤棒圆周在线检测图形或人工检查以判断滤棒圆周变化情况。
（2）两种控制装置均可设为手动或自动状态。设手动状态时，该装置不参与控制，只作为滤棒在线测量值显示。随着生产过程的进行，测量管内部粉尘逐渐增多，滤棒圆周将越来越小，操作人员通过定期自检可发现滤棒圆周的变化情况，并及时调整和清洁测量管；设为自动状态时，控制装置将根据在线测量数值进行自动调节，波动较小，操作人员也应定期清洁测量管，并根据测量值的变化进行适当调整。
1.1工艺技术的原则
1）安全生产的原则。疫病防治。严格执行动物防疫制度，每年执行春秋两防羊四联苗、口蹄疫预防注射，同时进行体内外寄生虫的驱虫预防。确保羊只体质健康。发现有传染的羊只及时隔离治疗，启动预防传染病传播预案，病畜死尸放于专用尸体处理池作无害化处理并及时上报相关部门。严格出场检疫。出场羊只严格按照检疫程序进行检疫，以防带病羊流入用羊单位及市场。③严格饲料入库程序。禁止任何饲料添加剂入库。饲料主要以玉米、麦麸为主，饲料由本场种植，入库时保管员严格检查，防发霉变质或加有添加剂饲料入库，库房干燥通风，落实保管员责任制及责任追究制。
2）高效快速发展的原则。坚持高效快速发展原则，在草地管理方面，进行草地轮牧管理、宿营法改良退化草地。草地分片划区，放牧强度不得低于5cm，放牧工人在管理人员指导下分片轮牧，避免了草地的过度践踏，同时又充分利用了草地资源，提高了草地的供草能力，草场秋末冬初能达到每666.67m2有1个羊单位的高载畜量。在绵羊生产方面，以大批量人工授精为主，辅以种公羊本交；坚持月体质量监测；坚持以年更新率为20%的速度更新种羊结构；坚持短期育肥出栏原则，加强管理科学化，保持场内羯羊能在6个月体质量达到30～40kg，及时出栏减轻草地压力，提高经济效率。
3）可持续发展的原则。不加任何饲料添加剂、催肥精，属绿色可信赖肉食品；建立准确的谱系档案，无近亲，羔羊健康发展；粪污处理后，回归草地，提升草地肥力，牧草生长旺盛，对环境几乎无污染；提供优质种羊，改良威宁绵羊，提高威宁绵羊生产能力，提供羊毛及肉食品，具备可持续发展基础。
1.2工艺技术
1）纯种繁育及选育。考力代基础母羊在8月份整群，体质量低于45kg的进行补料催膘，10月份进行人工授精辅以本交等技术进行配种，次年3月份集体产羔，迅速扩大群体规模，7月份对考力代羊的毛用性能、生长发育性能进行测定，对照品种标准，选择优秀的个体留种或供应市场，不符合标准的作为商品羊淘汰出售。以后通过个体品质测定、后裔鉴定加强选种，通过同质选配、亲缘选配，加强选育，保证群体具备较高的生产性能。
2）防疫措施。“预防为主，防重于治”，每年春秋两季做好羊的四联苗、五号病疫苗预防注射、驱虫。每周对羊舍、运动场、牧道进行消毒。建立疫病监测制度，每季度对羊抽检1次，每半年全群检查1次，防止传染性疾病的发生和流行。
2小结
2.1经济效益
随着贵州农业经济的不断发展，绵羊养殖的市场前景逐渐看好，经济效率逐步提升，在灼圃示范牧场的带动下，周边农户已逐步壮大自己的养殖规模，基本找到了新的经济增长点。克服了高寒山区土地贫瘠、广种薄收困境，充分利用和发挥了自然优势。
2.2生态效益
人工草地的建植，有利于水土保持，同时对于绿化美化、封山育林起到积极支持作用，对于推动贵州畜牧业的可持续发展起了重要作用。
2.3社会效益
1.1染整基本工艺流程莨绸的染整完全是手工操作，精练后的白坯绸经过浸莨汁、晒场晒莨、封莨汁、煮绸、过塘泥等繁琐复杂的工序制作而成。莨绸独特的色泽、质感主要来源于其特殊而且非常复杂的染整加工工艺。传统的染整工艺流程如下:坯绸精练浸薯莨汁1次晾晒洒莨汁6次封莨汁6次煮练1次封莨汁12次煮练1次封莨汁1次卷绸过乌洗涤晒干摊雾拉幅整装。上述染整工艺中，浸莨汁、洒液、封莨汁、煮绸、过塘泥等操作十分繁复，整个工艺程序中染色过程要历时15d左右才能完成。也可将传统的染整工艺流程划分为6个步骤:坯绸精练洒液浸渍过乌再浸渍定幅。
1.2主要生产原料与条件莨绸的生产体系中，包含蚕丝织物和植物源染色物质薯莨汁、含高价铁离子的塘泥等天然原料，以及阳光等自然元素和晒场等基本生产条件。
1.2.1光照在莨绸生产过程中，光照起到了非常重要的作用。经过阳光的照射，莨绸的黑色才更加自然、富有光泽。因晒莨工艺对光照强度要求极为严格，因此，阳光的强弱决定了一年中莨绸生产的时间。通常在一年内只在4月—7月初和8月下旬—10月底开工，只有这2个时期的阳光强度适合晒莨，生产者几乎每天起早贪黑劳作。7月—8月上旬(即农历的小暑节气至立秋节气)由于阳光过于强烈，气温又过高，生产的莨绸会变硬变脆。11月以后，因北方干燥的季风南下，也不宜晒莨。由于适合莨绸生产的工期短，劳动强度大，还要承受强烈的日晒，因此，该项传统生产工艺的传承让现代年轻人望而却步。
1.2.2蚕丝织物莨绸的织物原料采用平纹蚕丝织物，即白坯绸。坯绸必须经过精练，用纯碱水煮泡除去丝胶及坯绸上附着的各种杂质，使坯绸具有较好吸水性和良好的着色性能。这一环节工序要求非常考究，精练所用碱溶液的浓度会影响白坯绸在后续染色工序中的着色效果，因此碱溶液通常是由富有经验的技师调配。
1.2.3薯莨莨绸的染料来源于薯莨的块茎。薯莨又名赭魁、薯良，是多年生缠绕藤本植物，其块茎肉质肥大，呈长圆形或不规则圆形，有疣状突起，表面棕黑色，新鲜采割时会流出红色的黏液。薯莨的块茎中富含淀粉、纤维素、单宁等物质［10］。将薯莨汁作为染料在我国有着悠久的历史，早在北宋时期，就有使用薯莨液汁对织物染色的记载。《本草纲目》记载了薯莨作为天然染料的功用“赭魁闽人用入染青缸中，云易上色。”已有研究者利用现代分离提取技术对薯莨汁的提取工艺进行了研究。例如:熊晓燕等［11］采用有机溶剂法从薯莨中提取染色物质单宁，并用正交试验法对其提取工艺条件进行了优化;罗跃中等［12］采用超声波辅助乙醇提取的方法提取薯莨色素，通过单因素试验和正交试验优化了薯莨样品预先浸泡时间、提取溶剂种类及浓度、料液比、超声波功率以及提取时间和温度等工艺条件。
1.2.4塘泥塘泥也是莨绸生产的关键物质因素之一。然而，并不是所有的塘泥都适合用于莨绸生产。广东省顺德地区的灰黑色河泥富含高价铁离子，且未受污染，是莨绸生产过乌的最佳塘泥。纱绸晒莨后过塘泥变成黑色，这是薯莨染料中的单宁与塘泥中的铁离子发生化学反应产生的现象。由此在丝绸织物上形成的单宁酸铁经日光照射，光泽柔和内敛，看上去舒适自然，赏心悦目。
1.2.5晒场晒场是莨绸生产的重要场地。通常一个晒场可容160匹丝绸织物平摊于草地上。晒场要求表面平整，以泥垫底，上面铺一层细沙，再在晒场上种植长1～2cm的青草。要求所种植的草本身不能太软，类似足球场的草坪草最为适宜。
1.3染色机理莨绸的染色是丝绸织物、薯莨汁、塘泥三者之间各种成分的相互结合或发生化学键合的过程。丝绸织物中蚕丝的丝素胶朊多肽键的羰基氧与薯莨汁含有的单宁酚羟基以氢键结合，在丝绸表面形成黄棕色的胶状物;塘泥泥浆中含有的Fe3+与薯莨汁中的单宁发生反应，生成黑色着色物质凝结于丝绸表面［13］。在整个染色过程中，光照起着非常重要的“催化”作用，薯莨汁、塘泥、晒场、阳光是晒莨工艺中不可或缺的因素。
1.4关键技术环节
1.4.1洒液将用碱溶液浸泡脱胶和除杂精练的丝绸织物置于浸槽浸渍薯莨汁，自然脱水后，纬向绷挺，平放于晒场的草地上，均匀淋洒薯莨汁液，并涂抹均匀。等到丝绸织物晒干后，再次淋洒薯莨汁液，涂匀晒干，重复数次。薯莨汁淋洒的厚薄程度及阳光照射的程度，都会影响到莨绸染色的效果。淋洒薯莨汁液的次数、份量及日光照晒的时间，都需要由经验丰富的晒莨技工指导。
1.4.2浸渍完成洒液工序后，将半成品再次放入薯莨汁液中浸渍，然后平铺在晒场的草地上晾晒。根据实际需要，该工序可重复多次。通常浸渍的薯莨汁液浓度随制作流程逐渐稀释，使丝绸织物表面能够均匀吸附结合鞣质，并富有舒适良好的光泽。莨绸生产前要先榨制出薯莨汁并将其调配到合适的浓度用于浸泡丝绸织物，再将织物放在晒场的草地上进行整理、固定、晾晒，然后再次用薯莨汁浸泡织物后放到草地上整理、固定、晾晒，此工序反复多次。完成上述多次工序的丝绸织物在灼热的日光光照下晾晒后，完全呈现出薯莨汁如火般的赭红色。
1.4.3过乌过乌是整个莨绸生产过程中的关键环节，经薯莨汁染色的丝绸织物在这道工序会发生神奇的变化。该工序也称作“过塘泥”，即将选好的塘泥用水稀释成泥浆后，用刷子均匀地涂刷于丝绸织物的正面进行媒染。该工序不能见阳光，必须在日出前完成。因为未经阳光照射，塘泥中的Fe3+与薯莨汁中的单宁发生化学反应生成的黑色着色物质只附着在织物过塘泥的一面，不会渗透到织物的另一面［14］，即塘泥覆盖的一面呈黑色、褐色，而另一面则是较浅的赭红色。最后将织物再次洗干净，平摊在晒场草地上曝晒。整个过程需要1周左右，丝绸织物逐渐从浅红色变成深红色，再由深红色变成黑色、褐色。
1.4.4再浸渍和定幅将过乌后的丝绸织物再经薯莨汁浸渍后，平摊于草地上进行手工拉幅、晒干，以改善手感，增加透气性。
2莨绸生产存在的主要问题及改进措施
2.1存在问题莨绸的整个生产工艺流程体现了中华民族“天人合一”的传统智慧，当前莨绸的生态价值、历史价值、文化价值和衣着价值不断被发掘，消费者对莨绸的需求量越来越大。但是，传统的莨绸生产存在的工艺复杂、生产周期长、产品质量难以达到规范化和标准化等问题，严重制约了莨绸的产业化和规模化发展。
2.1.1对染色机理尚缺乏深入系统的研究薯莨汁和塘泥作为传统的莨绸染色原料，然而对薯莨汁、塘泥与丝绸织物间发生化学反应原理的研究，仅停留在丝素胶朊多肽键和薯莨中所含的单宁酚羟基以氢键结合，塘泥中的铁离子与薯莨中的单宁发生反应这样简单、粗浅的分析水平，而对薯莨汁中除单宁以外的其他成分以及塘泥中除铁离子以外的其他成分或元素在莨绸染色和过乌工序中所起的作用，环境因素光照强度以及温度、湿度对染色效果产生影响的具体作用机制也不清楚。
2.1.2染色原料的生产尚未规范化莨绸生产所需特殊染色原料的质量标准，是整个莨绸生产工艺标准的重要组成部分，对确保莨绸产品的品质至关重要。薯莨汁是莨绸生产制作过程中的纯天然染色原料，莨绸也因其而得名。目前不仅对于薯莨色素的规范化生产、薯莨中除单宁以外其他成分在莨绸染整工序中的作用缺乏研究，而且对薯莨汁的头过水以及二过水、三过水、四过水浓度也缺乏统一标准。另一种染色原料塘泥的获取也由于房地产业的过度开发以及环境污染的日益严重而受到较大影响，无污染的可用于莨绸过乌的优质塘泥越来越稀缺，而目前尚缺乏对可复配的塘泥的标准化和产业化开发研究，难以满足莨绸生产规模化发展的需要。
2.1.3生产时节难以确定优质莨绸的生产受光照、风力、温度、湿度等天气条件的影响很大，其中光照的影响最为显著。在莨绸的制作过程中，除过乌工序外，其他工序都离不开阳光，只有经过阳光的强烈照射，莨绸的黑色才能形成。因而，晒莨工艺对生产时节也有极为严格的要求。随着环境污染和气候变化加剧，雾霾天气和极端气候增多，严重影响了莨绸生产时节的确定，由此也导致不能达到生产工艺中所需的光照条件，从而影响到莨绸产品的品质。
2.1.4生产工艺技术尚未标准化莨绸生产工艺复杂，需要经过坯绸精练、洒液、浸莨、过乌、再浸渍和定幅等6道工序和多个环节，完成这些工序需要长达15d时间。整个染制过程皆是由有历代师承关系的经验丰富的技师操作完成，一些关键环节如第1次浸莨的汁液(头过水)以及之后的洒、封、煮过程中所用薯莨汁(二过水、三过水、四过水)的浓度完全靠技师的经验掌握，并视绸面色泽的深浅进行调整，而晒、封莨水的次数亦不能作绝对定论，也由技师根据气候条件和场地状况决定［15］。这些关键的工艺环节均没有形成可参照的标准化操作，成为莨绸规模化、产业化生产的技术瓶颈之一。
2.1.5产品单一莨绸作为广东省特有的一种双面异色的传统丝绸面料，正面为富有光泽的黑色，底面为咖啡色。尽管生态性、天然性和环保性赋予莨绸独特的魅力，但是由于生产工艺的独特性使其产品颜色过于单一，在消费者对服装和面料多样化选择的今天，如此单一的色调也制约了莨绸产品的市场拓展。
2.2改进措施
2.2.1深化染色机理研究薯莨汁和塘泥是莨绸染色的天然原料，然而薯莨汁的成分复杂，需要研究薯莨汁中的主要成分及其含量，以及各种成分在莨绸制作过程中的染色作用和机理。塘泥的取材范围目前仍然局限于顺德地区的部分河涌河道，需要研究这些塘泥的特点及与其他地方塘泥的区别，以及其他地区的塘泥经过改良是否也能用于莨绸的“过乌”染色;研究坯绸中丝素胶朊多肽键与薯莨汁和塘泥中有效成分的微观化学反应模式，以及光照和温度对反应的影响等，并将科学研究的成果与传统的技术经验相结合，指导生产工艺的改进。
2.2.2建立染色条件和原料质量的统一标准通过优化试验建立实用化的优质薯莨汁提取工艺技术，研究制定薯莨汁的质量标准;在对塘泥的水分含量，金属离子的种类及价态和含量，不同金属离子与丝绸织物、薯莨汁中的单宁之间的作用原理和作用方式以及成色机理等进行深入系统研究的基础上，研发“过乌”专用塘泥的实用化复合配方。力求能够将质量与配方标准化的染料用于莨绸的规模化生产，以使产品具有相同的质量保证和呈现出传统的工艺特色。
2.2.3莨绸产品的多样化为了改变莨绸产品颜色过于单一的状况，首先需要研究莨绸色彩形成的影响因素。陈武勇等［16］研究在不同pH条件下，从厚皮香、橡椀、木麻黄、杨梅、冷杉等5种植物提取的单宁与不同氧化剂、铁盐作用的颜色变化规律，结果表明植物中单宁与氧化剂、铁盐反应，颜色向棕黑、蓝绿变化，且随着pH的升高，颜色逐渐加深。何丽清等［4］基于莨绸的染色机制，采用多种还原型与氧化型的拔白剂对莨绸织物进行拔白和色拔试验，分析影响拔白和色拔效果的因素，并测试了织物拔染后的色差变化，结果显示采用氯化亚锡拔白工艺和涂料色拔工艺效果较好，能够进一步丰富莨绸的花色品种。这些研究为丰富莨绸产品的种类提供了思路和基础依据。今后应推进将不同染色原料和拔染工艺应用于莨绸生产的进程，解决实用化的关键技术难题。
1．焊接工具的使用
对于焊接工具电烙铁的使用是本门课程的一个重点，要求学生熟练掌握，因此授课中只针对烙铁的种类及辅料进行简单的讲解和认识，用一个课时。那么焊接练习则要进行6—8学时。首先准备较多的电子厂报废的线路板，要求学生用元器件在上面进行焊接练习。例如一次要求40个焊点，之后又教师进行点评，指出其中的不良之处及发生原因，将统一的不良点进行分类，要求学生辨别。再经行练习，直到完全符合要求。其次，为锻炼学生的维修能力，还进行拆焊练习，将之前的焊接练习的元件再拆除下来。这样还可以下次继续使用。经过这样的练习之后，学生的手工焊接已经基本合格，可以焊接作品。同时拆焊的能力也得到锻炼。第三，经过前面的练习，学生已经没有耐心再练习了，因此为了调动学生的学习积极性，又开展一个焊接自创作品的比赛活动。先为学生准备焊接导线，要求学生进行创意产品的设计和制作，至少有20个焊点。完成后进行评分，选出有创意的好产品5个，老师进行奖励。学生表现出极大的兴趣，下课之后仍然不离去，甚至晚自习也要制作。课后将作品进行各班级展示，取得很好的效果。可见我们的学生也是有学习热情的，只要找对路，一定有效果。当然学生的奖励是没有经费的，因此就将课程最后学生组装的调频收音机作为奖品。
2．紧固件和紧固工具的学习
上课前将各种常用的紧固工具进行收集，针对实际的使用进行讲解，使学生的实际动手能力提高，特别讲解使用中的注意事项。例如:针对不同大小的螺钉应使用不同大小的改锥，但是怎样确定螺钉拧紧了没有，如何检验，为什么螺钉有脱扣的现象等等，将这样的问题留给学生，以提高其积极参与的热情。还有要求学生举出在生活中的紧固工具和使用方法。同学的学习积极性很高，各种各样的回答都有，既活跃了课堂气氛有提高了教学效果。总之学习这些理论性不强的知识时要让学生更多地参与进来，提高学生的兴趣。
3．生产工艺的学习
对于一个国家的工业来说，化学工业所占的比重并不在少数，究其原因，可以说化学工业的发展极大的体现了一个国家的经济发展水平和科学技术的发展水平化学工业的不断发展，可以在一定程度上满足人们高层次的科技生活的需要，也能够鼓舞国家的各项产业的发展，促进包括工业、农业在内的各项国家基础产业的进步。近些年来，化学肥料开始逐步的替代了旧的农业肥料，提高了农业的产值产量，带动了农村相关产业的发展，在一定程度上推动了农村经济、农业产值的高速迈进。但是与旧的农业肥料相比的不足之处就在于，化学肥料使用后所产生的化学废弃物在很大程度上又造成了环境的污染，资源的浪费。化学肥料的残留物成为了大自然的污染源头。因此，化学工程有待提高，保护环境的宗旨是重中之重，资源的节约同样是不能忽视的问题。但是，就目前我国的化学工程的污染、浪费现象仍是十分的严重，发展决不能以污染和浪费为前提，这是大错特错的。
下面我们来具体的分析一下：第一，生产的效率低下。就我国来看，我国的工业生产存在一个盲区，重点就在于生产的效率较低。在化学工程的研究的过程中，生产技术首先没有达到预期的效果，环境污染的现象依旧没有被制止。举个例子来说，在进行的化学生产的实验的过程中，材料的运用做不到理想的反应，反应现象达不到预计的效果。在这一系列的生产实验的过程中，事实上，环境污染的现象已经在悄然的发生了，化学实验所产生的残留物、化学实验败北过程中所造成的化学污染。实验过程造成了资源浪费的现象十分的严重，经济浪费更是不在话下，极大的降低了生产的效率水平。另一方面，实验没有达到预期的效果，化学产品的使用效率低下，根本不能够满足人们的生活所需。第二，化学工程的生产过程，给环境造成了较大程度的影响。化学污染在当下我国的环境污染的比重中占了较大成分。重工业，尤其是金属工业所产生的污染现象尤为严重。在对水资源的检测的过程中发现，废弃水中的金属含量严格的超过了安全性能的指标。水资源的污染，也会对地下的土质产生影响，而土质又会影响农业的产值，这样看来，化学生产所造成的污染现象是严重的。另外，在工业生产的过程中，废弃水的直接排放，给自然环境同样造成了污染。第三，化学工程的不连贯性，很容易生产的间断性，从而影响生产的进度，尤其是当它发生了不合理的间断的时候，很快就会对整个生产的过程产生影响。由此看来，生产效率的低下、生产过程中产生的污染以及生产的不合理的间断等等这一系列的问题，都在阻碍着化学工程的发展和进步。
2我国化工生产工艺解析
从上文中，对于我国目前的化工生产过程中，存在着主要的问题就在于我国的化工生产工艺还不是非常完善。针对这些存在的问题，化学的生产工艺需要有哪些改进呢？在化工生产过程中，采取哪些最新的化学生产工艺能够降低化学生产所产生的污染呢？第一，化学生产过程中，提高反应条件以及反应环境。反应条件是化工生产中最为重要的环节，为了达到高效生产，提高生产效率，减少废料的产生，反应条件是最为关键的因素。因此，提高化工生产效率的最为关键的因素就在于加强化学生产过程中的反应条件。催化剂以及反应所需条件一定要达到所需标准，才能保证在化工生产过程中，高效生产，并减少废物的产生。保证废物不直接排放到自然环境中，就能保证化工生产的相对环保。第二，化工生产过程中，并非只是提高产品生产的环境，更应该能够提供废物处理的程序以及治理系统。包括我们经常看到的废气，都应该经过适当处理后才能进行排放。废水的排放要采用化学综合的化工工艺。其原理很简单，主要是化学反应中最基本的原理，将废水中的重金属通过沉淀，从而减轻其危害性。此外，废气的处理应该在排气的中部以及顶部，都设置一出废气处理系统，这些装置可以将废气中的有毒气体以及废气中的粉尘过滤，从而保证排放到空气中的气体符合国家要求的标准。第三，真正从化学工程中的化工生产工艺技术入手，工艺技术是指从不同的反应原理以及反应条件进行分析与探讨。制造氧气的方式有很多种，那么哪种方式才是最效率高并且更适合化工生产呢？在不同的环境下，对于生产的原料以及方式都是可以随机改变的，并能通过改变来进行适应性生产，从而提高化学生产的效率，并实现高效以及绿色生产。
3结语
1.1填装生产工艺现状
许多工业雷管生产厂家依然沿用较为落后的装填药技术，包括人工加药、人工操作、各个环节之间人工传送等。在该类生产工艺中，主要是以由人员手动完成，个人素质对于操作的规范性有着直接的影响，包括安全意识薄弱、存在侥幸心理、操作技术不过硬、注意力不集中等，留下了较多的安全隐患，安全性得不到保障等。
1.2自动填装生产工艺
现在的工艺中，雷管制造的填装工艺基本上可以实现自动化，严格遵循着三少三隔开的基本原则，采用自动填装工艺。自动装填的生产工艺包含的环节较为丰富，包括装填药环节实现人机隔离、自动装药、自动动态监测、自动排除废弃物、自动安全报警、自动化安全联锁等。该技术以其良好的安全性及稳定性，在许多工业雷管生产企业中得到了广泛的应用。
1.3生产工艺优势及不足之处
在进行工业雷管的生产过程中，引用自动装填制造工艺，其优势十分明显。其在填装的各个环节均运用到了不同的自动化技术，不仅能够最大幅度地减少人员操作环节，降低了人员的工作量，避免人员接触到危险品，排除人为的安全隐患因素，还能够自动检测填装过程中的异常情况，及时报警，安全性良好。自动装量时，其计量较为准确，且自动将其中的废品排除掉，提高了工业雷管产品的质量，减少了成本投入。其生产效率也较高，可以达到12000发/h，另外设备不易出现故障情况。但是其也存在一定的缺陷，即需要对设备进行专业的保养，对于该项保养技术有较高的要求，才能保障生产活动的顺利进行。
2延期药的制作生产工艺
2.1延期药制作环节的危险性分析
延期药的主要构成成分包括氧化剂、燃速调节剂、可燃剂、黏合剂等化学品，将其全部粉碎达到一定的粒径后，充分混合制作成延期药，具有易燃、易爆的特点。在制作的过程中很难保障其能够充分均匀地混合，且极易出现火灾。如果采用干混的生产方式，在进行干混的过程中，需要严格控制设备的运行，强化生产现场的各项管理工作，严禁出现明火，因此需要投入大量的资金，且管理上也存在较多的困难。如果是利用酒精作为溶剂，采用的湿混生产方式，而酒精具有可燃性、挥发性，也容易发生火灾，情况严重的甚至引发爆炸事故。
2.2水混生产工艺
基于上述危险因素，可以采用现代较为先进的水混生产工艺，即利用水作为溶剂，在其中加入制作延期药的原料，再通过一系列的工序，制作出各种粒径的延期药，包括材料混合、预干燥、制作成颗粒、最终干燥、筛分分级等。各类材料在水中的分散性良好，能够充分融合，混合的均匀性较高，使得延期药的质量有保障。水具有不可燃性、无毒性、环保性等特点，在其中进行化学材料的混合，各个材料的可燃性也被有效的抑制，因此不会出现火灾或者爆炸的情况，生产过程更加安全、稳定。
2.3运用先进的设备
在进行水混生产工艺的过程中，需要使用专用的机械设备，包括混药机、造粒机、筛分机等，其机械性能良好，混合的均匀性高，且能够实现自动化操作，人机隔离，十分安全。在造粒方面，传统的生产工艺中是利用手工造粒，不仅效率不理想，也容易出现危险情况，而造粒机则能够实现人机隔离，机器可以放置于防爆间，进行淋水处理，不仅能够避免操作时形成大量的粉尘，也能够排除人为的因素，减少安全隐患，提高了安全性。
3刚性引火材料制作生产工艺
3.1工艺现状
传统的工业雷管生产的过程中，刚性引火材料的制作，一般是运用人工裸眼焊桥丝、手工抹药头等人员操作，其中产生的挥发性气体会使得操作人员的身体受到较大的损伤，不仅工作效率不佳，所生产的产品质量也得不到保障，属于风险较大的工作。
3.2刚性引火材料制作工艺
传统刚性引火材料的制作工艺中存在的问题，可以利用新型的工艺予以解决。可以使用钢带冲梳齿，梳齿钢带上塑除油，桥丝焊接，蘸引火药头，并利用远红外技术对药头进行干燥，将药球头干燥完毕后，再在焊机上将其与脚线焊连在一起。其主要的制作流程为：
（1）先做好各项准备工作，包括钢带冲梳齿，梳齿钢带上塑除油，桥丝焊接，并进行运输材料，混合引火药、配置胶液等工作，才能进行蘸引火药头及药头红外烘干的工作；
（2）上述工作做好后，需要进行、分线、配线并拧紧、注塑并把、装夹子剪线等工作，再将引火药头的脚线焊接在一起；
（3）焊接完毕后还需要将废弃的线进行返修，如果合格后，可以继续使用；
（4）制作防潮漆，将焊接后的脚线喷涂防潮漆并烘干。
3.3设备要求
刚性引火元件生产工艺所需要的机械设备较多，如梳齿冲床、整形冲床、桥丝焊接机、刚性药头塑料上梳机、自动蘸药头机、分线机、月牙板式回转烘干机、注塑机、台式电焊机等，其自动化程度高，焊接质量能够达到国家及行业的标准，产品的质量较为可靠，各个环节都有安全防护措施，避免了操作人员与有毒有害物质的接触，药剂的隔离操作，混药头药、沾药等操作有可靠的安全防护装置，避免了人体与有害气体的接触，提高了生产的安全性，并优化了运作效率。
4结语
1.1齿轮箱的功能
常规的普通发电机组都需要达到一定的转速才能试运转发电，但是风力发电机的转速由于风力原因显然不高，所以风力发电机的风轮轴需要经过增速箱增速才能达到发电机的转速要求，而齿轮箱就是传递风轮动力并且使转速明显提升的关键设备。风轮的转速越低，齿轮箱的增速比要求也就越高，相应的复杂性、造价都会有很大的提升。所以齿轮箱是希望风轮的转速越高越好的。但是现在国际上风力发电的基本趋势是风轮为三叶片，而且叶越来越长，风轮的半径越来越大，这就要求了齿轮箱的技术越来越复杂与精密。
1.2齿轮箱技术现状
我国的风力发电机组的相关技术是从国外引进并发展的，但是从国外引进的相关技术中并没有风力发电齿轮箱的相关制造技术，所以我国的风力发电齿轮箱制造技术没有实际的技术借鉴，全靠研究人员按照电机组的技术规范自行研究和制造，所以齿轮箱制造技术不算很高。另一个尴尬的现实是，我国对风力发电的技术研究起步很晚，国内缺少对于风力发电技术特别精通的相关专业人才，相关的教育基础也比较低，种种原因都限制了我国的风力发电齿轮箱制造技术的快速发展。现在的齿轮箱产品离满足市场需求还有很长的路要走。
2、齿轮箱生产工艺
2.1齿轮箱生产的常见困难
目前我国生产的齿轮箱大多数都会遇到相同的困难，这些常见的困难有：
（1）轴承的使用寿命问题。齿轮箱的轴承属于高损耗的部件，国内生产的轴承大多数使用寿命低于平均水平，容易过早的疲损。
（2）齿轮箱的设计计算方法拙计。国内的齿轮箱因为成本的考虑大多数使用直齿，而国外先进的生产厂家大多数使用斜齿，而且精度也足够。
（3）齿轮的原材料问题。国内的材料质量稍逊于国外，而且仿制的齿轮箱在加王锐张旭沈阳鼓风机集团风电有限公司辽宁沈阳110869工水平上也明显不如原厂。国内的实际情况也决定了从国外引进的技术并不是全部适合，因此齿轮箱的制造必须自主设计研发，包括材料、工艺等。
2.2齿轮箱的生产工艺
2.2.1部件。齿轮箱由多个部件构成，其中的一些关键部件严重影响齿轮箱的寿命和质量问题，在制造是应该给与一些部件重点关注。首先是齿轮。涉及齿轮的过程中要尤其注意减速传动和增速传动的差异，变位系数的选定必须考虑到降低滑差，然后参考实际需要设计齿向和齿廓。内齿圈轮缘厚度要3倍于模数，外齿轮以渗碳淬火配合磨齿，齿轮精度要求不低于6级。另外齿轮的计算问题要尤其重视，齿轮的疲劳强度要参考实际使用时候的载荷谱在经过详细的计算才能获得，齿轮的工作载荷很难确定，而且工作中的变化很多，致使计算工作很复杂。然后是轴承。和齿轮类似，因为风力工作环境的不确定性和载荷难以控制的问题，风力发电机轴承非常脆弱。这就要求了齿轮箱在设计的时候要注重轴承的类型选择以及措施的制定，重点研究提升轴承的使用寿命。
2.2.2工艺改进。传统的齿轮箱的制造工艺流程分为锻造、正火、高温回火、粗加工、去毛刺清洗、渗碳淬火、清理抛丸、磨齿、检验等步骤。这种传统的齿轮箱适合船舶等高安全系数的制造中，但是近些年在一些从国外引进的某些产品或者某些科技前沿的产品中使用时发现了容易失效的问题。而近些年出现了一些改进之后的工艺流程，改进后的工艺流程分为锻造、正火、高温回火、较高精度粗加工、去毛刺清洗、预热、重行奥氏体化渗碳淬火、清理抛丸、少余量缓进给磨齿、检验等步。这一工艺流程比较符合国产化的齿轮箱的制造现状，该工艺过程提高了粗加工精度，增加了渗碳前的预先热处理工艺，这是为了减少渗碳淬火过程的变形并减少磨削余量。磨削过程中了采用少余量缓进给磨削，使齿面保留较大的压应力状态并提高精度与粗糙度。采用重行奥氏体化渗碳淬火工艺能够提高齿轮的耐磨性和承载能力。
2.2.3工艺参数设计。齿轮的承载能力非常重要，所以工艺参数要仔细选定。渗碳层的含碳量除只有存在严重的冲击载荷时才需要考虑低周疲劳问题。在渗碳工艺中经过对工厂成本和渗层内氧化现象的综合考虑之后，含碳量应该在0.77到1个百分点之间。表面碳浓度过高可能会导致表面出现大量碳化物和残余奥氏体的情况，但是低的含碳量却有可能造成贫碳的非马氏体组织，这两种情况都会降低齿轮的接触疲劳性能。接着，渗碳温度提高会使齿轮的加工时间变短，既提高生产的效率，也能有效降低成本，但是同时这也可能导致变形加大、渗层不均的问题；但是温度过低、保温时间长则会导致成本的提升。淬火温度的提高则会很明显的影响表面组织和芯部硬度。淬火温度和渗碳温度需要考虑具体的原材料性能来决定才能使效果达到最佳。
3、结语
