时间：2022-07-27 07:44:40
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在现阶段的化工工艺设计过程中，对于化工工艺设计过程中的安全性越来越重视，在实践中要对相关工艺安全设计存在的危险因素进行系统的分析，对其存在的问题进行探究，进而提出具有一定实践意义的解决对策。
1化工工艺设计的主要类别
1.1概念设计
所谓的概念设计就是通过模拟具体的工业生产设备状况开展实施的一种技术手段。概念设计一般会在设计过程中开展并实施，其主要目的就是要提升整体的工艺条件以及相关生产路线的合理性。
1.2中试设计
中试内容与相关任务主要就是对小试中已经确立的相关条件以及工艺路线进行系统的检查，对于具体的产品进行系统的考核，了解其主要性能，对于具体的工艺系统的持续性以及可靠性进行探究，进而收集到相关工艺需求的数据，这些内容与系列内容可以作为整个检验部分，也可以对其进行部分的检验，具体操作要根据实际情况开展。
1.3初步设计
初步设计就是基于相关化工项目设计中的初始阶段进行优化，其主要成果为总概算书以及初步设计的说明书。主要是对相关化工工艺的设计的技术与经济进行计算。
1.4施工图设计
主要就是根据相关审批意见，将初步设计过程的具体设计计划与原则进行确定，在实践中要基具体的操作要求，明确具体的布置以及施工方式，明确具体的方法，解决各种初步设计问题。
2化工工艺设计中的安全问题与对策
化工工艺设计中主要存在的安全问题就是在生产过程中存在的各种安全隐患以及一些可以造成安全损失的不稳定要素。对此要提升对整个化工工艺设计的重视，加强对其危险意识的重视，通过科学的方式与手段，对其进行系统的控制，避免各种安全隐患问题的出现，在操作过程中，要尽可能的应用一些具有一定安全性的工艺技术与手段，要避免危险产品的应用，同时，在化工工艺设计中要采取与其相匹配的安全措施。
2.1化工工艺相关物料中存在的安全问题与控制对策
化工工艺在生产过程中要使用不同的原材料与半成品，这些物料应用中都是通过各种不同状态存在的，主要可以分为气态、液态以及固态三种形式。在相关物质具备特定的物质与化学性质与特定的状态之下，才可以判定其是否具有危害。因此，要对一些具有一定危害特征的物质进行详细的分析，对其具体状态进行了解与掌握，进而了解此种物质的稳定性与化学反应，对其毒性进行识别，通过科学的分析与评价，在一定程度上降低各种危险问题发生。
2.2化工工艺设计路线存在的安全问题与控制对策
化工工艺设计中的一种反应会对多种不同的工艺路线产生影响，对此在相关设计过程中，要对其进行综合考量，选择较为合适的生产路线，要尽可能的将各种危害降低到最小。工艺设计要对相关物料以及生产条件与设施等因素进行综合考量，要尽可能的使用一些危害相对较低的物料。同时要通过各种全新的设施与技术手段，降低废气、废水以及废渣的总排放量，要在合理范围之内对其进行回收时候，提升资源的最大利用率，进而避免对环境造成过度的污染。
2.3化工工艺设计中反应设备存在的安全问题与控制对策
化工反应是产品生产过程中最为关键的内容，在实践中主要就是通过各种化学反应获得一定的产物，整个过程在操作过程中存在着诸多的安全性问题，如果不足够的重视，会导致各种安全事物问题的产生，对此在进行相关反应设备的设计与选择过中要进行科学的设计与分析，避免各种问题的出现。在相关化工设计中存在着各种不同种类的化学反应，这也就直接给安全控制与管理问题带来了一定的挑战。同时，在化工反应过程中也存在一定的反应失控危机，也就是说提升对相关反应物的整体反应速度与热效应的控制，是十分重要的。
3结束语
在化工工艺设计过程中，要严格执行相关法律政策，保障操作的标准性，提升整个工艺设计的安全性，加强重视，对设计方案中的漏洞与缺点进行完善，在根本上避免各种事故与问题的产生。熟练掌握相关设计与生产过程中存在的各种安全隐患，保障化工工艺的整体安全性。
作者:孟佳 单位:众一阿美科福斯特惠勒工程有限公司宁夏分公司
参考文献
危险等级的划分依据主要是根据化工生产过程中所使用的原材料，储存原材料的环境、原材料经生产加工后所形成的新的产品特性，如物理性、化学性等。根据不同危险等级的化工产品，确定各种类型化工产品在生产过程中的防火间距及防爆等级。进而以此为标准，在化工工艺设计过程中选择满足生产需求的操作方式，防火材料及防火设备。
二、化工工艺设计分类介绍
1.概念设计。
概念设计是指抽象性的设计，概念设计一般是在拟建化工生产装置前进行，概念设计的主要目的是为了通过建立化工生产装置模型，根据模型检查化工生产工艺中存在影响正常生产的因素，包括生产线路的设置的合理性，生产环境条件是否满足安全生产要求等，避免因化工工艺中某个环节存在不合理性给化工生产埋下安全隐患，同时根据概念设计建立模型检验所的的数据为进一步的化工工艺设计提供数据参考。
2.中试设计。
中试设计是为了检验小试所确定的工艺路线及相关运行条件。检测试制产品的功能稳定性；检验工艺系统的连续可靠性运行；获得化工生产工艺设计所必须的工艺参数；考察设计方案投入生产过程中所产生的杂质对成品的影响等。
3.基础设计。
基础设计是化工工艺设计的重要阶段。基础设计是化工工艺生产装置及配套设备安装及规划设计的技术支持。
4.初步设计。
初步设计是在基础设计完成后的精细化设计。初步设计的成果是设计说明书和工程总概算书，也可以说是从初步设计是化工建设的指导思想，以此为依据进行化工生产线的构建；结合基础设计和有关单位批准的设计任务书、化工厂的选址报告，从经济性和技术性角度出发，对化工生产线建设进行总体研究和计算，满足化工生产线安全生产的同时又能取得良好的经济效益和社会效益。
5.施工图设计。
施工图设计是化工工艺设计的最后阶段，设计过程中应根据有关部门对初步设计的审批意见，结合初步设计中确定的化工工艺方案，以图样及文字的形式将化工工艺技术要点和各个设备的原理、布置进行一一明确。并对初步设计中待解决的一些问题提出科学合理的解决方案，做到施工图纸设计最优化，满足化工产业安全稳定性生产需求。
三、化工工艺设计具有的特点
化工工艺设计交其他专业领域的设计具有明显的区别，化工工艺设计工艺流程独特，生产工艺安全性要求严格，技术含量高。尤其是针对化工产业近些年来频发的安全事故，如化工产品原料在加工过程中出现的有毒原料泄漏问题，严重地污染了人们赖以生存的环境，水源的污染，大气的污染、重金属污染土壤等。所以国家的有关部门对化工产业的化工工艺设计提出了更为严格的要求，明确提出在化工工艺设计时要高度重视工艺设计在投入生产中的安全性问题。但实际上，化工工艺流程的十分的复杂，整个工艺流程涉及的专业较多，设备种类繁杂，各种管线管道交织在一起，倘若在设计过程中没有确定科学的布线方案可能会早生产过程中因为线路故障问题，如线路老化搭接引起短路，又因为化工原料多数具有易燃易爆的特性，很容易引发火灾或者更为严重的事故。所以，为了保证化工工艺设计的质量，化工生产的安全稳定性，必须要加强对化工工艺设计危险的识别和控制。
四、危险因素识别与控制
危险因素是指在化工生产过程中虽潜在的不利于安全生产的系列因素，而危险因素的识别和控制是指对化工工艺设计以及设计方案投入到建设中虽体现出来的一些不利于安全生产的特征，如化工设备是否满足生产的需求，设备所处的环境是否满足安全性生产需求，设备及相关附属装置的排布方式及安装方式是否合理等，认真考究危险因素，识别各种不安全因素的风险类别及等级，进而有针对性地提出安全风险控制措施。具体来讲可通过以下措施控制。
（1）物料方面。
化工工艺设计人员应牢固掌握化工原料的物理特性、化学特性、化学反应特征以及燃烧爆炸性等方面的知识，并能准确地辨识各种原料之间的反应原理。
（2）路线布置。
在化工工艺路线设计时，应根据厂房的实际空间位置进行工艺路线的选定，尽可能地做到工艺路线不和其他电力线路相邻，避免因电力线出现安全故障对工艺路线造成一定程度的影响。
（3）严格控制化学反应装置。
结合现场实际情况，本着“集中布置，便于管控”的原则，砂石料加工系统主要生产及辅助设施布置在787.00～774.00m高程之间，占地面积约为8.4×104m2。
2设备配置
2.1粗碎车间粗碎车间布置在第一梯层平台上，平台高程为782.71m，设计处理能力280t/h。破碎设备选用PE-900×1200颚式破碎机1台，电机功率160kW，在排料口设为180mm时，生产能力为360t/h，最大进料粒径为750mm，调节其排料口尺寸，可确保出料粒径小于300mm，设备负荷为0.75，产量约为270t/h。给料设备选用ZSW600×130振动给料机，电机功率22kW，生产能力为400～560t/h，该给料机具有预筛功能，给料机的篦条的间隙为80mm，毛料中有一部分小于80mm石料被筛分出来不再经过颚破破碎，从而减轻颚式破碎机的负荷。
2.2中间料仓中间料仓共设4个，分别布置在第二层和第三层平台上，平台高程分别为769.33m和764.00m，1号中间料仓下设长25m，断面尺寸为2.8m（宽）×3.0m（高）的钢筋混凝土地弄，配置GZG1303振动给料机，功率为2×1.5kW，处理能力400～560t/h；2，3，4号中间料仓下分别设长17m，断面尺寸为2.8m（宽）×3.0m（高）的钢筋混凝土地弄，并配置GZG1003给料机，功率为2×1.1kW，处理能力270～380t/h。
2.3中碎车间中碎车间布置在第三层平台上，处理能力250～300t/h。破碎设备选用PYFB-1636圆锥破碎机1台，设备功率为225kW，最大进料粒度是313mm，与颚破的最大出料粒度300mm相匹配。排料口设定为42mm时生产能力为420t/h,最大出料粒径不大于80mm，设备负荷率为0.8，其产量约为336t/h。为防止铁件进入破碎加工设备，在皮带机上配置1台电磁除铁器。
2.4细碎车间细碎破车间布置在第三层平台上，处理能力100～250t/h。破碎设备选用1台PF-1315V反击式破碎机，最大进料口尺寸为350mm,生产能力为100～180t/h，功率为185kW。在皮带机上同样配置一台电磁除铁器。
2.5一筛分车间一筛分车间布置在第三层平台上，筛分设备选用1台YKB-3072棒条圆振动筛，处理量600～800t/h。筛网为：上层筛孔尺寸为80mm，筛孔上大于80mm的物料由皮带机送到中间料仓，进圆锥破碎机破碎；筛孔下的物料由振动筛两个排料裆口排出，进入过渡料堆的裆口出料能力为40t/h，直接进入二筛分车间裆口为240t/h。
2.6二筛分车间二筛分车间布置在第三层平台上，筛分设备选用1台3YK-3072圆振动筛，处理量400～600t/h。筛网为：上层筛孔尺寸为40mm，中层筛孔尺寸为20mm，下层筛孔尺寸为5mm。筛孔上大于40mm的物料由皮带机送到中间料仓，进反击破碎机；中间筛网40～20mm的料由皮带机分2个裆口，一部分进中间料仓再次破碎，一部分经皮带机进成品料堆；下层筛网上20～5mm的物料由皮带机分2个裆口，一部分由皮带机进入成品料堆，另一部分进中间料仓制砂；下层筛网下不大于5mm的物料经皮带进入三筛分车间。
2.7制砂车间制砂车间布置在第三层平台上，破碎设备选用1台SCBF1200立轴冲击式制砂机，处理能力为120～180t/h。由细碎车间筛分取20～5mm的部分物料用皮带机输出进中间料仓制砂，经制砂机制砂后和细碎车间破碎后的5～0mm的物料一起由三筛分车间振动筛筛分，筛出5～0mm的物料经XL-915砂石清洗机清洗出5～0.15mm的砂。
2.8三筛分车间三筛分车间布置在第三层平台上，布置1台2YK-2460振动筛筛分，处理能力为450～600t/h。筛网为：上层筛孔尺寸为10mm，下层筛孔尺寸为5mm。筛分后上层筛网筛出的不小于10mm的和下层筛网筛出的部分10～5mm的物料返回中间料仓堆料再制砂，下层筛网筛出的部分10～5mm的物料由皮带机输出进成品料堆，筛出5～0mm的物料经XL-915砂石清洗机清洗出5～0.15mm的砂。
2.9皮带机该砂石加工系统根据工艺流程及平面布置共配置20条皮带机，皮带机根据各自的输送量，水平投影长度及爬坡高度进行设计，以满足生产要求为原则，皮带机总长约504m，总功率约为241kW。皮带机设计选型采用《DT75型通用固定式带式输送机》进行选型计算，驱动形式按功率大小分为电机减速机驱动和电动滚筒驱动两种，电机功率小于15kW的采用电动滚筒驱动。
3结语
工艺要点说明如下：（1）工序③、④为半精车工序，壳体零件通过半精车工序，有效控制了变形，随着零件加工余量的逐渐去除，零件的应力逐渐释放，为后续加工减少形变打下良好的基础。（2）工序⑤对螺纹及端面进行精加工，为精加工内外形提供精确定位基准。该工序加工时，因为外圆及内孔和内弧形已加工过，零件壁厚已经变薄，卡盘夹紧时，要产生夹紧变形。因此，要求夹紧部位必须与加工部位（螺纹加工）有一定的间距，并保证一定的夹持力，以防止夹持力不够或因夹持力过大造成的形变。（3）工序⑥精车内外形，以螺纹和大端面为基准，将内外形在一次装夹中同时加工，以保证尺寸和形位公差要求。如用卡盘撑胀方式夹紧螺纹底孔，径向受力必然导致零件的弹性变形，尺寸和形位公差无法保证，还易造成螺纹损坏。而以螺纹和大端面为基准轴向拉动夹紧，则不会产生径向夹紧变形和螺纹损坏。因此用螺纹夹具轴向拉动夹紧的方式，能有效地减少零件形变的发生，同时，还有利于零件装夹和卸下，很好地保证了产品的精度要求和生产效率。
2.螺纹夹具设计
螺纹夹具结构如图2所示，由拉杆、过渡套、螺钉销、本体和螺纹心轴组成。本体与数控车床主轴联接。螺纹心轴的右端螺纹心轴与零件联接，圆柱部位与本体配合，左端小螺纹通过过渡套与拉杆联接。拉杆左端直接与机床油缸联接。使用时，零件螺纹旋入螺纹心轴，机床油缸拉紧拉杆，实现了零件的定位和拉紧；加工完成后，拉杆推出，将零件旋出螺纹心轴，则取下了零件。制作螺纹夹具时，螺纹夹具的本体定位端面由加工机床车成，保证与主轴的垂直度要求。零件螺纹在上道工序对尺寸公差要进行内控压缩，使零件与螺纹心轴联接后径向跳动在产品要求范围之内，以保证零件形位公差的要求。
3.刀具及切削用量选择
（1）在应用螺纹夹具车内外形时，要注意刀具的副偏角应大于零件圆弧切线角；在零件轴向对刀必须准确，避免车内形刀杆与螺纹心轴端面产生干涉。（2）精车内外形时，要将粗、精加工工序的刀具分开。精加工刀具刀片前角要稍大，刀尖圆角要较小，保证刀片足够锋利，减小切削应力给零件带来的形变。外圆刀杆两把，型号为MDJNL2525M15，主偏角93°，安装D型（55°菱形）负角型刀片。粗加刀片为DNMG150608－DM；精加刀片为DNMG150604－PF。内孔车刀两把，型号为S32U－SDQCL11，主偏角107.5°安装D型正角型刀片。粗加刀片为DCMT11T304－PM；精加刀片为DCMT11T304－PF。（3）在加工薄壁零件过程中，切削用量以浅切深、高转速、小进给为宜。（4）为了减小切削热对零件变形的影响，加工中要进行充分冷却。
4.结语
1.1截面尺寸的确定降低溜管的磨损可以降低物料的流速，从而提高溜管本身的耐磨性，因此截面是控制溜管性能的一个重要参数。毛广卿[3]推导了不同截面（圆形、方形与角状）溜管在不同充满系数时阻力系数计算；李溜管的改造及工艺设计改进*何仁财，吴兆胜，陈裕林，江涛（江西省农业机械研究所，南昌330044）摘要：在输送过程中物料与溜管摩擦，使溜管磨损，要频繁维修甚至更换。研究设计缓冲结构使物料在输送中与溜管底面缓慢流动，底面形成保护层，减少物料与溜管底部流动次数和磨损。关键词：溜管；磨损频率；缓冲结构中图分类号：TS210.3文献标志码：B文章编号：1007-6395(2015)01-0059-02彬[4]阐述了方形溜管内部衬耐磨板的结构与制作方法，这种方法相对价格和要求高。本文以充满系数、截面积和物料流速等条件为出发点，设计一套可缓冲、底部流速低及摩擦力相对稳定的方形溜管，达到减缓溜管磨损的目的。使用的提升机设计产量为Q=60t/h，产量公式：Q=ρVA，得ρVA=60t/h。式中：ρ———玉米密度，750kg/m3;V———提升机的速度，取值1.6m/s；A———溜管的截面积，m2。将上面数据代入公式得到方形溜管边长为118mm。根据设计经验及充满系数，产量60t/h的方形溜管边长为250mm可满足生产工艺要求。考虑充满系数及方形溜管的摩擦力系数，得到方形充满系数为0.45，对应的阻力系数为1.39。采用改进工艺增大截面积，即方形溜管边长为260mm。
1.2滞留结构设计溜管中物料是沿着溜管底部流动，根据流体力学和摩擦知识，在运动过程中底部物料速度越来越快，加剧溜管磨损。因而如何降低速度又不集料是设计的重点。首先考虑溜管底部物料减速，影响减速的因素有物料下滑中加阻碍物改变流向或截面积加大。由于采用的溜管截面是方形，工艺安装采用法兰联接，因此采用底部阻碍物料，使得物料滞留时间长又不集料。这种结构类似“Z”型斜漏溜，其结构如图1所示。
2设计验算分析
溜管底部采用“Z”型泄漏溜结构，物料流动过程中，溜管底部的物料间断受到挡板换向，速度减缓，且在挡板下口留有下料口，其流口截面占据截面的5/26。流动中按流量公式进行计算可知当进入物料与出料不一致时，物料会滞留在溜管底部，越集越多，最后形成保护层。
设计思路分析设计时充满系数为0.45，玉米进入溜管的速度1.6m/s，物料连续下落，部分落在挡板上而改变速度大小和方向，溜管中的物料形成紊流。在第一挡板减速之后通过小出料口进入下一步减速缓冲，如图2所示。进料速度大于小出料口速度，物料在两挡板之间越集越多，加上挡板高度为40mm，在物料下落时，会挡住部分物料，而进料和出料量相等，物料进出达到平衡时，物料在挡板之间已形成保护层。溜管底部物料流动速度平稳，此时溜管磨损相对较小，其流动截面如图3所示。
3结论
1下弦杆件的焊接
①焊接坡口应在胎架上进行，工件应放平，防止因焊接内应力产生扭曲变形。②先焊接隔板与腹板的立焊缝（隔板与内侧腹板之间的熔透焊缝先少量焊接，待顶板安装焊接及横梁接头安装焊接完成后再全部焊完），再焊接隔板与底板的平焊缝，最后焊接箱内腹板与底板之间的角焊缝。焊接顺序应从中间往两边，由下往上依次对称焊接。③顶板安装完成后，采用富氩气体保护焊对插入部位坡口焊缝进行焊接。焊接时，两侧应对称同时焊接。④焊接杆件棱角焊缝和T形坡口角焊缝时，采用富氩混合气体保护焊打底，埋弧自动焊填充盖面。⑤24小时后对插入部位的焊缝全长范围进行超声波探伤检查。
2杆件的划线
①工件找正：将工件平卧放置在支撑平台上，插入顶板的腹板面朝下，另侧腹板面朝上。腹板面应平行于划线平台。以划线平台为基准，用水准仪对工件进行抄平，误差应小于1mm。②划出杆件两端系统中心线。③划出腹板上各向系统中心线。④对照施工图及划线图，划出钻孔胎模十字对位线，并检查。⑤划出另一侧腹板各向系统中心线。
3杆件的钻孔
①采用覆盖式钻孔胎模钻出节点板上及腹板一端的部分孔群。剩余孔群可采用补孔样板钻出。②采用覆盖式钻孔胎模，通过腹板上一端已钻孔群定位，钻出另一端部分孔群。其余孔群采用补孔样板钻出。③对无法在杆件外面用台式钻床钻制的腹板孔群，可采用磁力钻在杆件箱内通过补孔样板补钻出剩余孔群。④采用覆盖式钻孔胎模钻出杆件顶板箱体部位两端孔群。伸出桥面板部位两端孔群，待横梁接头、桥面板纵肋等附连件安装焊接完成后，再钻出。⑤采用局部钻孔胎模钻出底板两端孔群及一处横梁底板连接孔群。⑥采用小覆盖胎模，通过已钻的一处横梁底板连接孔群定位，依次钻出其余底板连接孔群。
4附属件的组焊
①采用组装胎膜，通过底板已钻孔群定位出腹板位置并焊接；②安装桥面板纵肋，并从中间往两边焊接。如焊接后对极边孔距不能保证，可将纵肋两端1000mm处断开，先安装和焊接中间部位，焊后安装和焊接纵梁两端1000mm段。③采用组装胎膜，通过节点板上已钻孔群，定位腹板接头板，并进行焊接。
5结论
根据各个部位的冒口模数，选择出冒口的规格。在实际生产中，为了节省钢液总量，提高铸造效率，冒口主要选择补缩效率较高的保温冒口和发热冒口进行补缩，保温冒口的补缩效率是普通冒口的1.1～1.2倍，发热冒口的补缩效率是普通冒口的1.3～1.4倍，为了促进冒口的补缩效果，在铸件的厚大及热节位置放置尺寸适当的冷铁，要求冷铁的厚度为热节尺寸的2/3至1/1，保温冒口、发热冒口和冷铁设置的具置如图3所示。选择冒口具体规格如表2所示；为了保证整体铸件质量，在铸件的整体不规则热节位置全部放置铬铁矿砂，铬铁矿砂是铸造用特种砂，铬铁矿砂在铸造生产中主要用于大型铸钢件的面砂，防止铸件表面粘砂；铬铁矿砂是激冷材料，在造型时可替代部分冷铁。模拟过程前处理在使用模拟软件计算之前，要输入正确的参数，尽可能模拟其工厂的实际生产环境，模拟软件计算的主要参数设置如表3所示。冒口和冷铁的设置通过铸造模拟软件进行验算，验证的结果为合格，铸件组织结构致密，缩孔区域控制在冒口的内部。模拟结果如图4所示；图中孤立凝固位置基本消除，高温区域基本集中在冒口（图中深色部分），说明铸件缩孔缩松区域已向冒口区域转移，冒口起到了补缩作用；添加冒口后铸件的工艺重量W=4500kg，工艺出品率为69%.
2浇口的设计
1）浇口尺寸的计算根据铸件壁厚尺寸27mm，查表得出钢液在型腔中的上升速度v=13～16（mm/s），这里取最小值v=13mm/s；铸件的浇注时间T=H/v（H为型腔内的高度mm），即T=1330/13=102s；可以计算出浇注重量速度V包=W/T=4450kg/102s=43.6kg/s，通过查表的方式得出浇包包孔直径d=50mm；从而换算出直浇道的直径D=75mm，浇道的尺寸为75mm；即采用的漏底包直径为50mm.2）浇口位置的确定通过铸造模拟软件进行充型模拟，可以得出浇口开设在铸件的底部止口法兰处较合理，采取底注式浇注系统，图5显示金属液在充型时液面始终基本保持平面，说明该浇注方案设计充型平稳，金属液流动稳定，不易出现紊流、卷气等充型类缺陷；铸造工艺设计结果通过冒口模数法计算，以及模拟软件的凝固和充型计算模拟的应用验证，得出合格的铸造工艺设计结果，生产出了合格铸件，如图6．
3铸造生产简介
3.1铸造生产过程简介
3.1.1模型设计
零件内部空腔较大，且形状复杂，模具的制作需考虑每个砂芯的摆放难度和制造难度。在型板的侧面做出十字线，箱框不用做出用砂箱取代。泵体外皮全部采用组芯工艺制作。
3.1.2造型、制芯
造型采用的型砂种类为硅砂、铬铁矿砂，型砂目数为40目~70目，黏结剂为碱性酚醛树脂和固化剂。造型时，注意将热节、交角部位放置圆钢冷铁和铬铁矿砂，砂型的芯头部位和上端做出气道，保证排气畅通；由于零件内部空腔较大，且形状复杂，为了合箱放置砂芯方便，分型面采取上中下三箱造型工艺。整体复杂部位采用砂型剪胎工艺造型。造型时使用砂型剪胎工艺将铸件复杂无法起膜处单独做出。外皮的涂料涂刷保证5遍以上。制芯采用的芯砂种类为硅砂、铬铁矿砂，型砂目数为70目~140目，黏结剂为碱性酚醛树脂和固化剂。制芯时，砂芯中放置适当的气眼绳、泡沫等，提高砂芯的排气性和退让性；涂料的涂刷保证3遍以上。
3.1.3熔炼、浇注
熔炼采用AOD炉外精炼的方式，对钢液有效地除渣、除气，保证钢液质量；浇包采用5t漏包，漏包可以有效地提高钢水的质量，包眼尺寸为45mm，浇注前保证浇包烘烤在600℃以上；浇注前，用烘干机对型腔进行烘烤，型腔温度达到80℃以上；根据铸件壁厚确定浇注温度为1560℃～1580℃，浇注时间为80s左右。
3.1.4清理、热处理
根据铸件的重量，铸件浇注后的保温时间为10h以上，浇注后铸件无明显缺陷；冒口切割前，将铸件预热到150℃~200℃之间，以免铸造应力在切割过程造成裂纹缺陷；然后进行性能热处理，需符合CA6NM（ASTMA487）铸件技术条件的要求，热处理工艺卡如图7所示；最后进行缺陷位置的焊补、打磨及抛丸处理。
3.2质量检验结果
1）目视检验根据《核电铸件表面目视检验》的要求进行检验，按MSS-SP-55外观法铸件表面外观无粘砂、氧化皮、裂纹和热裂等缺陷，表面质量符合要求，检验铸件合格。2）射线和液体渗透检验根据相关检测规程进行对所有法兰等关键性承压部位作射线检验，射线检验结论符合标准要求，检验铸件合格；全身进行液体渗透检验，检验铸件合格。
4结束语
