时间：2022-11-04 02:11:45
序论：在您撰写工艺流程论文时，参考他人的优秀作品可以开阔视野，小编为您整理的7篇范文，希望这些建议能够激发您的创作热情，引导您走向新的创作高度。
1.1 拼装挂篮施工
当挂篮结构构件向施工场地内运入以后，应运用吊车向已浇筑梁段顶面吊设。在已经完成浇筑的0#梁段顶面进行拼装，在完成拼装以后，对挂篮施加段荷载开展预压，使挂篮产生的非弹性变形得以充分消除，在悬浇施工过程中，应在梁段施工拱度计算中将挂篮的弹性变形量归纳进来。
1.2 挂篮静载试验操作
在完成挂篮拼装以后，开展荷载试验，有效测定挂篮的实际承载能力和梁端荷载作用下的变形情况。在荷载试验时，加载应和施工过程中最不利的挂篮受力的两端荷载开展等效操作，对各级荷载作用下产生的最大荷载作用下和挠度挂篮控制杆件内力进行测定。
1.3 移动挂篮的施工操作
在每一梁段混凝土浇筑和预应力张拉完成之后，沿行走轨道向下一梁段位置移动挂篮开展施工，直到悬浇梁段施工完成即可。
1.4 拆除挂篮的施工操作
在箱梁悬浇梁段施工完成以后，对挂篮结构的拆除施工进行开展。拆除挂篮的顺序主要包括箱内拱顶支架、侧模系统、底模系统以及主桁架。在拆除过程中，吊带系统和行走锚固系统会交叉操作，拆零将箱内拱顶支架取出，对侧模和底模系统通过卷扬机开展整体吊放，主桁架的拆零时应先退至墩位附近再通过吊机进行施工。
1.5 悬臂灌注的施工操作
1.5.1 挂篮前移。在前一梁段施工完成之后，应解除并放松各吊点，使模板与梁体脱离，并解除梁上后锚点，开展锚固转换，行走小车托力转换至滑道上，通过受拉葫芦拖拉主桁架，运用整个挂篮向下一梁段位置进行移动的方法实施操作。
1.5.2 调整和锚固挂篮。在挂篮就位以后，先将主桁梁上锚固向梁体锚筋上转换，在梁体上将底篮后锚安装实施转换，通过测量仪器开展中线及高程的测量和定位，通过千斤顶调整标高，在检查达到合格以后，开展全面锚固。
1.5.3 模板就位。模板安装按下列顺序进行：外模安装底腹板堵头（梁体底腹板钢筋安装、纵向预应力管道、竖向预应力筋等安装完毕）内侧模板安装内顶模支架内顶板安装顶板堵头。
1.5.4 钢筋、预应力安装。所有进场钢筋、钢绞线、锚具等材料均须按规定抽检合格方准使用。钢筋绑扎按图纸要求进行，波纹管安装除插芯棒外，曲线段每50cm、直线段每1.0m设置一道定位U型钢筋，定位后的管道轴线偏差要求不大于0.5cm。用大一号波纹管对波纹管接头进行套接。接头波纹管长度应保持在30cm，两头伸入15cm。切开接头处波纹管，禁止有卷曲翘起的现象产生，避免穿钢绞线时有钩挂的问题出现。波纹管应具有良好的水密性，并在施工中注重保护问题，若出现烧伤现象，应运用胶带进行及时缠包，避免有漏浆堵管问题产生，锚垫板与波纹管应控制在稳固连接换台，将接头位置包缠分时，避免漏浆堵塞压浆孔。
1.5.5 砼浇筑和振捣。砼采用水平分层两侧同时对称的方式浇筑，由于预应力筋及预应力管道周围钢筋密集，尽量减少混凝土与钢筋的碰撞，以免影响砼浇筑质量，振捣采用不同直径的插入式振动捧（B30、B50、B80），其中顶板底板用B80、B50，腹板用B30、B50，水平分层宜控制在30cm左右，保证振捣质量。砼在浇筑过程中，先浇筑底板及倒角，底板混凝土从两端的溜槽溜入。浇筑量约2/3，剩余1/3从隔墙及腹板上口下料，分层浇筑，控制砼从腹板及横隔墙下口翻入底板（适当减少坍落度；在底板与腹板倒角面加盖模板；放慢浇筑速度）。
1.5.6 砼养护。砼浇筑完成后，顶板及底板均应收浆抹面，并在初凝后终凝前进行第二次收浆并拉毛，防止表面收缩裂纹的产生，根据气候条件，最迟不超过12h即覆盖或洒水养护，混凝土的洒水养护时间，一般为7天，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润为准，冬季施工时，当气温低于5℃时，则不得洒水养护，应采用覆盖保温养护方式。
1.5.7 预应力张拉施工。在混凝土强度和弹性模量都达到设计规定值、混凝土龄期不少于5天后即可开展混凝土张拉，按照从外向内、左右对称开展张拉顺序。张拉之前应校验油泵、千斤顶及油压表，并实施定期检查，使设备处于良好工作状态得到保障。压力表精度不低于1.0级；应经常维护张拉机具，开展定期检查，在长期不使用张拉机具时，或拆除修理后应重新进行校验，在正常使用时，通常会达到6个月以上或进行200次使用以后，都可开展重新校验。
1.5.8 压浆、封锚。预应力张拉完经检查合格后，前移挂篮。预应力筋张拉后24h以内将压浆施工完成，使预应力筋体系在灌浆工序完成之后不会有锈迹产生，专门试验灌浆材料的性能。试验测试的内容主要包括初始流动度、流动度的延时变化与温度敏感性、压力导致的最大泌水梁、膨胀性能以及强度发展速度等。
2 结语
装饰装修是随着近几年建筑工程的增多而发展壮大的,装饰装修公司也在发展中越来越多。装饰装修公司在市场上多了,就会产生激烈的竞争,公司想要在装修市场中占得一席之地,质量是最重要的。而在建筑装饰装修工程施工中严格执行施工工艺流程,就是为了确保装饰装修的质量,提高公司在市场中的竞争力。严格执行施工工艺流程,就要掌握建筑装饰装修工程施工各个环节的正确工艺流程,并进行严格的贯彻和执行。
2建筑装饰装修工程涉及到的施工工艺流程
2.1地面工程施工工艺流程
地面工程是装饰装修的基础。在施工队伍施工前,一是要把基层地面进行认真的清扫和整理,把杂物以及妨碍施工的物品清理出去;二是就可以进行地面找平的施工,利用水泥砂浆进行;三是利用标高尺进行定标高、弹线的施工;四是对铺设地面的大理石板材进行选料;五是在地面铺设前,要把板材浸水湿润;六是安装标准块;七是摊铺水泥砂浆;八是在地面铺贴大理石的石材。在完成以上施工流程后,还要把大理石材之间的缝隙进行灌缝处理,之后进行地面工程的清洁处理,做好每天的地面工程养护。完成这些流程后,地面工程也就符合装饰装修的质量要求了。
2.2木工工程施工工艺流程
木工工程在装饰装修中是很普遍的,包括门窗的安装、橱柜的打造等。在进行木工工程施工时,必须要在确定木工施工的位置后才可以进行施工,在施工过程中要固定好侧框板,之后把门窗的工字钢滑轨固定好,在做好门窗悬挂螺栓与挂件固定之后,还要检查门窗的侧框板是否实现完全吻合。
2.3墙面装饰施工工艺流程
墙面的装饰装修质量对于整个建筑工程的装饰装修都是很重要的,它不仅关系到整个装饰装修工程的美观,还关系到装修后的使用安全。在墙面装饰施工中,一是要做好墙面基层的清扫,要把墙面存在的缝隙进行填补;二是利用工具进行石膏板面的接缝处理;三是要把墙面的腻子进行磨平;四是给整个墙面涂刷防潮剂,以免墙面出现返潮;五是要进行墙面的底胶涂刷施工,并在墙面上进行墙纸的处理;六是利用滚轴等赶压墙纸下的胶粘剂气泡,以保证墙纸的平整度质量;最后,把墙纸上以及拼缝处的胶水擦干净,对整个墙面进行修整。
2.4油漆涂料施工工艺流程
油漆涂料施工也是建筑装饰装修重要的组成部分。在进行这项施工时,一是要清理需要油漆的木器表面;二是利用磨砂纸对木器进行打光的施工;三是在木器上上润泊粉,之后利用砂纸进行打磨;四是给木器刮第一遍腻子,之后利用粗砂纸进行磨光;五是给木器刮第二遍腻子,之后利用细砂纸进行磨光;六是给木器刷第一遍清漆,并对存在颜色差别的位置补腻子,之后利用细砂纸磨光;完成上述施工后,在陆续进行两遍清漆的粉刷,都是采用细砂纸进行磨光施工;最后,利用水砂纸对木器的油漆面进行打磨,打完蜡后擦亮就可以了。
2.5吊顶工程装饰工艺流程
吊顶工程的施工需要按照三个步骤进行:一是要安装吊杆,起到基础的支撑作用;二是要安装龙骨架,作为面板安装的平面,其固定作用;最后,完成面板的安装施工,也就完成了整个吊顶工程的施工。
2.6电路灯具施工工艺流程
电路灯具是装饰装修工程中不可忽视的环节,对建筑的后期安全使用具有重要的作用。在进行电路灯具施工前,必须要掌握要装修的建筑的电路分布图以及业主要求安装电源、灯具的具置,并量好准确的尺寸,在装修图纸上以及现场墙面等位置明确标出。在这项施工中要把握一个原则,就是引线要利用附近的同类插座电源线。
2.7卫浴洁具安装工艺流程
这种装饰装修在建筑工程中也很普遍,也属于常用的一种装修工程。这种工程的装饰装修基本步骤为:首先是进行地面、墙面的装饰装修,而且地面一定要做好防水处理;其次就是进行马桶以及洗手盆的安装,有的还安装浴盆或者太阳能、浴霸等;再次是安装排水管道;最后要安装插座、灯具以及毛巾杆等。
2.8管路改造工程工艺流程
管路分为上水管、下水管以及供暖管道等。在进行这些管道的安装时,第一个步骤就是在墙面或者地面凿出铺设管道的孔洞,之后按照业主要求的管道尺寸进行下料;第二个步骤是做好管道接头处的连接,通常连接的方式有螺纹连接、热胶连接等;之后进行打压试水,看是否有接头不严。
2.9厨房设备施工工艺流程
厨房是家庭装饰装修必不可少的环节,通常厨房的装修都是按照墙面和地面处理、吊柜和底柜的安装、电器和厨具的安装进行,最后进行现场的清理。
3保证建筑装饰装修工程施工工艺流程质量的措施
建筑装饰装修工程施工质量对整个工程具有深远的影响。往小了说,合格的质量可以保证工程整体美感,往大了说,合格的质量可以保证使用者的健康和安全。决定建筑装修装饰工程质量的关键是施工工艺,而决定施工工艺能否实现的根本则是工艺流程。为了保证建筑装修装饰工程施工工艺的质量,就要执行质量控制措施:一是施工人员要掌握施工工艺流程。严格安装施工图纸和要求,对施工中的每一个环节进行认真的施工,确保工艺流程的顺利实施;二是制定科学合理的施工计划。要针对装饰装修建筑工程的特点,制定科学合理的施工计划,并对每一阶段的施工工艺流程贯彻情况进行检查;三是严格执行质量检查制度。要对施工工艺流程环节进行质量控制,并组织专人进行检查,以确保施工的工艺流程符合装饰装修的质量要求。
4结语
（1）气体回收：使用SF6回收装置回收，并将运行过的气体从储气罐及时压入气瓶中。（2）氮气冲洗：使用专用的阀门细管连接氮气瓶，然后向开关本体内冲入氮气，然后再回收。一般反复2到3次，尽量将本体内的剧毒物质带出。（3）瓷柱解体：a.确认本体内无气压后（用专用阀门放气），将本体竖吊起来；b.拧开连接螺栓，使中间法兰分开约120mm左右；取下绝缘杆连接的固定圆柱销；c.将下支柱瓷瓶放倒，拆下支柱瓷瓶与拐臂座的连接螺栓，连带底座抽出绝缘拉杆，然后将绝缘拉杆和拐臂分离；d.拆下瓷柱下法兰座固定螺栓，取下动触头及下导流通道；e.将上断口瓷瓶落地稳固，打开顶盖，取出吸附剂容器；f.松开瓷柱上法兰座的固定螺栓，取出上导流通道。
2本体内部件的检查处理
（1）绝缘拉杆清扫检查，金属件与绝缘杆连接牢固，拉杆螺纹应无滑丝，配合良好。耐压试验合格，不合格应干燥处理。（2）检查清洁灭弧室部分，包括动静触头、弧触头、喷嘴等部件，用酒精擦拭干净并晾干后涂抹。（3）清洗检查各导电面，应光滑平整无毛刺。否则应按工艺要求精细处理，以保证可靠导电。（4）清洗检查密封面，去除老垢和密封胶残留，保证其光滑平整，无遗留杂物。
3解体工作中的注意事项
（1）在拆触头、灭弧室之前要在法兰上做好记号，避免安装时装错方向；（2）检查喷嘴时，应测量喷嘴的直径是否符合要求；（3）绝缘拉杆要用塑料布包好，防止受潮。耐压试验做完后要及时装入。（4）断口瓷瓶及各零部件清理结束，在安装前要用塑料纸包扎，防止受潮和二次沾附污物。（5）拿取吸附剂时一定要戴防护手套。更换吸附剂时，防止吸入剧毒粉尘。最好戴护目镜，防止剧毒粉尘进入眼睛。（6）刮除老密封胶时一定要有塑料片一类的软性物。不得使用硬度高过法兰部件的器物，以免产生划痕导致密封圈不能完全密封。
4本体装复
（1）在各法兰密封槽内涂专用密封脂，装上密封圈，用刷子在密封圈表面将脂均匀涂抹，并且在外侧法兰表面涂一层薄薄的脂。（2）用ABB专用化学清洁纸从下往上一次性将绝缘拉杆擦干净，装入拐臂座。（3）将拐臂座与下支柱瓷瓶连接。（4）断口瓷瓶竖直吊离地面1m左右，将下导流通道装入瓷瓶。（5）在地上放两块厚度大于15cm的枕木，将安装好下法兰的断口竖直放在枕木上，然后将上导流通道及上法兰装入断口内。（6）将装好新吸附剂的吸湿器容器放入断口上端，盖上顶盖。（7）上断口瓷瓶吊起，将下支柱瓷瓶绝缘拉杆用圆柱销与之连接；将上断口落下与下瓷瓶连接。（8）抽真空至130Pa后，继续抽2.5h，保持真空度半小时不明显下降。然后充SF6至压力0.125MPa，静置24h，检漏和测微水。合格后，将SF6充至额定压力，然后静置24h检漏和测微水。
5装复工作中的注意事项
（1）装复时更换密封圈，ABB厂家的法兰密封已经由截面圆形的单密封更改为截面碗形的双重密封。（2）垫放下瓷瓶的枕木或其他物体，其高度应该满足要求，以免压到绝缘拉杆固定套，导致绝缘拉杆损坏或强度下降。（3）上导电通道装复时，下弧触头应对正插入，在检查内部喷嘴四周间隙均匀后才能紧固。（4）绝缘拉杆用圆柱销装好后，卡上的马蹄销要确保转动顺畅。（5）上断口与下瓷瓶连接时，顺时针旋转拐臂，直至中间法兰与下支柱瓷瓶接触后才可装上螺丝紧固。
6结束语
本款产品涤纶毛毯面料主要包括：编链纱、衬纬纱及毛绒纱。其中前两者用于织造地布，而后者则用于绒面立毛部分。编链纱纱线是用于编织成圈，另外还需要它能固定后两者：衬纬纱和毛绒纱，这就需要其具有相当的韧性和强力。对衬纬纱这方面的性能没有要求特别高，但也需要用其连接编链纱，另外也需要用其固定毛绒纱。同时考虑到消费者使用，原料应具有抗菌、吸湿和排汗性能。实践生产操作中，编链纱和衬纬纱一般均采用DTY超细涤纶质长丝，参数：16.7tex/288（f150D/288f)。一般毛毯面料的主要纱线是毛绒纱，超长毛绒毛毯面料采用双针床经编机编织，所编织毛毯表面立绒，毛绒非常细腻，而且绒间也很密实，摸起来手感滑、柔，再加上毛面光泽度好，均匀亮丽，其效果远超常规的腈纶丝或涤纶丝。
2组织结构设计环节
本款产品选用传统的5梳编织结构，但对工艺也做了一些改进。毛毯两面地组织均采用一针衬纬、一针编链和毛绒纱的组织。通过衬纬纱夹持织物中的编链纱，编链纱同时捆扎毛绒纱。如此操作其目的：（1）是使得地布使用较少纱线就能固定毛绒纱，使其不易脱落；（2）使织物反面也比较容易起绒；（3）使得织物4尺寸易于保持稳定。其过程示意如图1。
3织造环节
从实用出发，本款产品生产设备采用国产GE288型中绒型双针床经编机。实际织造时，根据工艺需要，调整了设备工艺参数。如图1，织机共5把梳栉，其中两边的L1、L5是衬纬梳栉，L2、L4是编链梳栉，中间的L3是经编梳栉。实际生产中，L1、L2和L4、L5梳栉分别织造两面地布，而L3梳栉则负责分别向两面针床挂纱，这样完成中间毛纱织造流程，两边的Ll、L2、L4、L5梳栉均满穿，而中间的L3梳栉则采用一空一穿法。本产品结构设计，不再是传统产品L3梳栉满穿，而且还适当调整了衬纬纱和编链纱密度，其目的：（1）能在很大程度上降低织物的克质量和毛绒纱线圈数，降低成本；（2）还有利于反面起绒和紧固超长绒毛；（3）更重要的是满足消费者对产品“轻量型”的期待。在产品试验阶段和实际生产过程中，工艺参数被反复调整，多次试验表明当毛绒纱隔距调整为28-30mm时，单层毛毯毛高完全可以达到12mm，同时，纤维数明显增多，反面也易起毛，毛绒也更为丰富，效果明显。
4白坯剖绒烫光环节
白坯经过剖绒后，需要经过电热烫辊烫光工序。其工序目的：（1）使绒毛头端变得尖且圆；（2）增强光泽。本环节是预烫，其效果主要与烫光的方向及烫光设备表面的温度高低这两个指标有关。与传统烫光相同，本款毛毯面料的预烫采用单辊烫光机，但其参数有所改动。其参数：温度160℃，布速14.63m/min，注意：正面单辊烫一次。
5预定形环节
预定形工序其目的是：（1）使坯布幅宽稳定；（2）使涤纶丝高温膨化松散，便于后道工序的烫剪；（3）使织品柔暖、轻软、蓬松，这是最后成品具有良好弹性手感的基础。本工序采用8烘箱定形机，为改善绒毛倒伏现象，对传统参数设置进行了改进：传统上一般温度设定为210℃，布速30m/min，风扇速度1300～1400m/min，实际生产过程中将风扇速度降低为12000m/min，效果显著。
6上柔环节
上柔工序在前述环节的基础上，其目的是：（1）使毛毯面料更为柔暖、轻软、蓬松；（2）增强手感的舒适度。本款产品面料毛绒较高，如前所述，其采用的原料为超细涤纶复合长丝，这就使得绒毛较软，但也易于倒伏。因而，实际生产中，在本环节所加柔软剂和平滑剂两者比例均为2％左右，（相对传统参数比，稍低），有效保证了毛绒柔软却不倒伏。
7烘干环节
烘干工序在前述环节的基础上：（1）进行固色；（2）稳定织物尺寸。本款产品采用经典的上下热风气垫式喷嘴结构及控制系统，循环风机为特制型号，确保风量大、风速高、穿透性强，这样可以保证箱内温度均衡，在机内织物缩水率可以达到最低。注意：设定烘干温度以180℃为基准（主要视染色织物深浅而定，浅色或其他敏感色织物温度相对要调低，反之，深色织物温度要调高。温度设定上下调节幅度以10-15℃为宜。）
8起毛环节
后整理过程中最为关键的工序就是工艺产品反面起毛环节，本款产品从消费者体验出发，要求织物正反两面具有大体相近的绒感，织物正反面均为立绒。主要参数：罗拉机数量4台，每台罗拉数量36辊，毛滚筒转速105r/min（本产品为超长毛绒，为起毛效果计，调高了毛滚筒速度，一般毛滚筒转速为95～105r/min），左右刷14.63m/min左右，布速28m/min左右。
9二次烫光环节
输油管线在线试漏流程见图1。在原输油管线阀门1和阀门4之间，加装阀门2、3，盲板1、2，压力表1、2，安全阀等管件，即可实现正常工作条件下的管线关阀试漏或加盲板试漏。试漏流程见图1中的虚线部分。安全阀定压为输油管线设计压力的80％，最低不得低于0．4MPa，阀门、管件、仪表的公称通径和公称压力要与原输油管线一致。
2操作流程
以图1为例分析说明。管线在线试漏应选择在在输油作业结束时段进行，此时管线内没有油气，充满油品，经阀门截断后，压力波动小，试漏准确性高。经改造的工艺管线可以实现不加盲板试漏流程和加盲板试漏流程：阀门1、阀门2组成阀门1组；阀门3、阀门4组成阀门2组。每组中有一个阀门密封完好，就可以进行不加盲板试漏，而有一组中2个阀门密封均不完好，就要进行加盲板试漏。不加盲板操作规程①加压。使用管线自身的输油泵进行加油，内压达到正常工作压力时，但最低不低于0．4MPa，关闭阀门组2和阀门组1。②保压。时间为30min，做好试漏记录，期间每5min记录一次压力表示值。③泄压。打开阀门组2和阀门组1，输油管线保持在不作业的常态。加盲板操作规程①加盲板2。关闭阀门组2，拆下垫片2，装上盲板2。②加压。使用管线自身的输油泵进行加油，但最低不低于0．4MPa，关闭阀门组1。③加盲板1。拆下垫片1，装上盲板1。④保压。时间为30min，做好试漏记录，期间每5min记录一次压力表示值。⑤拆盲板2。拆下盲板2，装上垫片2。⑥泄压。打开阀门组2。⑦拆盲板1。拆下盲板1，装上垫片1。⑧泄压。打开阀门组1，输油管线保持在不作业的常态。
3试漏记录及保压压力的判读
试漏记录主要内容试漏时间、管线管径、埋地长度、地上长度、油品牌号、油品体积、当日气温、当日风力、记录时间、压力数值、压力变化速率、泄压排出量，此外，还需注明记录人。保压压力的判读①管线无渗漏。管线内压力随油品温度变化而变化，符合pV＝nRT的规律，即温度升高，压力也升高，反之亦然［7］。②管线有渗漏。管线内压力不稳定，随时间逐步下降，压力变化与温度关系不成比例。③确定管线有渗漏，应立即放空管线，停止使用，由专业人员进行查漏、堵漏处理。
4优势
鉴于常用检查方法的局限性，对现有埋地输油管线进行简单的工艺流程改造，可以实现在线试漏，其优势如下。利用原输送的油品，不必放空或置换油品；利用管线自身的输油泵作为试漏加压泵；试漏压力为正常工作压力或管线设计内压；可以即时发现管线是否存在渗漏；将非常规的检维修作业变成日常常规作业，消除了非常规作业风险。不需要检维修人员，司泵工就可以进行操作，便于日常管理。
5结束语
在油田生产的过程中，油气集输是一项非常重要的操作，其主要是将分散油井中的石油、天然气以及其他的生产产品集中在一块，同时在经过相应的处理、加工，促使石油与天然气外输到炼油厂和天然气用户的所有步骤为油气集输。油气集输工艺流程主要包括了原油脱水、天然气净化、原油稳定、轻烃回收以及油气集计量等工艺操作[1]。石油企业在石油开采与开发的过程中，油气集输工程需要依照油田设计、油气物性、自然条件以及石油产品等展开相应的设计与建设。油气集输流程主要是从油井口生产的油气在经过集输、计量、稳定、分离与脱水等其他处理，直至生产出的油、气产品能够符合相应标准的全过程工艺流程。该项操作时油、气技术处理系统的关键操作部分。
2.油气集输流程的类型与设计原则
在石油生产的过程中，可以按照不同的标准将油气集输流程分为几种不同的类型，同时在油气集输流程操作设计的过程中需要遵循相应的原则来作业，这样才能保证油气集输流程设计达到相应的标准。
2.1油气集输流程的类型
油气集输流程的是石油生产中不可缺少的一个环节，该项操作对石油生产产生重要影响。在实际操作的过程中可以按照不同的方式将油气集输流程分为几种类型。首先，加热方式分类。按照不同的加热方式可以将油气集输流程分为井场加热集油流程、不加热集油流程、掺热水集油流程、掺活性水集油流程、掺蒸汽集油流程、汽伴随集油流程、掺稀油集油流程。其次，按照通往油井管线数目分类。按照这样的标准来分类，可以分为三管集油流程、单管集油流程以及双管集油流程。再次，按有油管网形态。按照油管网形态来分，可以将油气集输工艺流程分为串联管网集油流程、环型管网集油流程、米字型管网集油流程、状管网集油流程。最后，按照油气技术系统分布站集数可以将油气集输工艺流程分为一级布站集油流程、二级布站集油流程、三级布站集油流程。
2.2油气集输流程的设计原则
在油田生产的过程中，油气集输流程需要遵循相应的设计原则。而设计的原则必须根据气藏工程和采油才气工程方案、化学组成、产品方案、地面自然条件的情况综合考虑。从才有工程开采的实际情况可以发现，其设计原则应当遵循这么几种：首先，工艺流程应当保持密闭状态，以此来降低油气消耗；其次，合理利用热能，做好设备与管道保温工作，降低油气处理与输送温度；最后，合理利用油气井流体的压力能，适当提高技术系统压力[2]。
3.油气集输流程在中国的应用与发展趋势
在油田开发渐渐发展与完善的过程中，油气集输流程逐渐获得发展。从开发油田开始，油气集输已经经过了多个发展阶段。首先，单井集油阶段。从发现延长油田(1907年)、出矿坑油田(1906年)至开发玉门油田初期(30年代初),油田开发基本上是单井集油、单井拉油方式,工艺过程简单,油、气仅简单分离,要油不要气,原油采用沉降脱水除砂。这个阶段为不成系统的简单工艺。其次，远油站阶段。在玉门油田不断被开发的过程中，地面工程已经形成了相应的系统，多口油井产物收集到一个站上进行油气分离，原油在罐装中沉淀脱水直至集油装车往外运走。应用管线与相关设备促使油田油气收集处理形成一个相对开放式的流程。再次，密闭收集阶段。在油田不断开发的过程中，单管密闭、排状井网串型流程开发出来，随后在胜利、大港以及辽河等油田中开发，同时在结合各个油田实际情况的基础上，实行不同类型的小站流程，也就是单井进行计量站集中计量、联合站集合油气分离与脱水处理的集输流程。这样的技术特点应用是的密闭式处理，但是联合站的脱水处理是相对开放的。在这个时期中，集输流程工艺的多个方面都获得了相应的创新与发展，并逐渐形成各具特色的集输处理流程。最后，高效集输阶段[3]。目前我国石油开发已经进入到了相对高耗能的采油时期，节能降耗成为油田开发生产中较为重要的问题，油气集输流程与集输处理工艺、设备方面在高效节能方面更为突出，油气处理技术已经进入到了高效发展的新阶段。发展至今，油气集输工艺流程处理消耗的能量逐渐降低，并且处理的效率逐渐提高。促使工程量逐渐减少，创造出更多的经济效益。从目前中国油气集输工艺流程的现状来看，其将朝着简化井口与计量站、减少占地和方便管理的方向发展。
软件自动断开试验泵电源，退出试验画面，打印泵出厂试验报告单，生成试验曲线，并对其进行合格判定。为了使试验结果能更真实地反映被试验泵的性能情况，PMSCAT泵测试软件使用基于最小二乘法的3次多项式拟合曲线，并借鉴国外Lowara公司的经验，拓展了ISO9906：2012-Grade3B试验方法中的十字判定法，在被试泵型号样本中，小流量点和大流量点同时用十字判定法进行QH曲线的合格判定。这样可以保证被试泵在全部的流量工况点下的性能指标。具体判定方法为，如果被试泵的QH曲线同时与小流量点的十字容差线和大流量点的十字容差线的至少一条边相切，则被试泵的QH性能合格，否则为不合格。同时将最后一个工况点（试验中的最大流量点）的电流与电机的额定电流相比较，如果试验电流小于电机的额定电流，则电流判定合格，否则为不合格。显示醒目“PASS”字样，软件自动生成以产品编号为名的Excel报告文件，同时将被试验泵的性能数据和试验前通过二维码扫描录入的合同信息生成在二维码中，并自动打印3份（见图2），随泵出厂，以方便客户读取。二维码打印（图3）及内容见表2。测试软件同时还具备手动采集功能，可以对一些有具体性能指标要求的泵进行手动单独试验。试验后可以手动生成试验曲线和报告，并手动打印二维码。
2水压测试改进
影响水压测试效率的最关键因素为阀门启闭时间过长，高压泵运行时间长。改进方法为：1）替换原采用的电动球阀为气动球阀，阀门启闭单冲程时间由1.8min缩短为10s；2）修订原自动打压程序，呼应阀门快速启闭节拍；3）更换大流量高压泵，打压3.75MPa，仅需30s。通过以上一系列工艺改进，实现单台泵测试时间在10min以内，解决了测试瓶颈问题。
3关键非标零件工艺流程改进
1）拉杆及轴由外购改为自制，既不必外购零件又降低了成本；2）由于拉杆及轴皆为细长轴类零件，需要控制原材料外圆使其符合设计尺寸，并需检测控制原材料的化学及机械性能；3）组织相关人员审核图纸的加工工艺要求，制定出详细的加工方案。轴的加工工艺见图4，拉杆的加工工艺见图5。4）根据工艺要求，关键设备的选型和采购重点关注下料（锯床），轴零件的花键槽加工（铣床），以及M12、M14、M16拉杆的螺纹加工（滚丝机）。5）考虑到轴花键（图6）的尺寸精度和效率要求，刀具的设计为成形铣刀，可一次性加工达到尺寸精度。6）与公司的整体布局相融合，根据拉杆及轴的加工区域布置（图7），使物流顺畅。
4结语
