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关键词：节能技术；有效功率；负载敏感
0、引言
一个设备所配套的液压系统，除了满足设备的动力要求之外，还要看它的功率匹配是否合理。例如在一个动作周期中，各工步所需要的功率往往是不一样的，这就要求液压系统能够根据各工步实际需要来提供液压能（液压功率等于压力和流量的乘积）。
而在一般的液压系统设计中，往往是按最大功率点来选择电机和液压元件，
这样在小于和大大小于最大功率点的工步中，就形成了多余的无用功率，这些无用功率使液压系统油温上升、效率降低……。
在设计液压系统中如果能预先分析设备的使用工况，采用合理的回路和节能技术，就可能得
到一个节能效果比较明显的、使用寿命较长的配套液压系统。
1、节流调速回路的能量利用情况
图1由定量泵、溢流阀、节流阀构成的节流调速回路
图1是由定量泵、溢流阀+节流阀或二通调速阀构成的节流调速回路。定量泵输出流量为Qs，经节流阀进入油缸的流量为QL，通过溢流阀溢流的流量为QY；显然调节节流阀的开口就相当于改变进入油缸的流量为QL和溢流的流量为QY的相互比例关系设泵的输出流量为60L/min，溢流阀的调定压力为10MPa，推动负载所需要的压力为4MPa，根据油缸的速度求，进入油缸的流量为40 L/min 。根据液压功率的计算公式：
我们很容易算出了泵的输出功率为10KW，通过节阀的节流损失功率为4.0KW，通过溢流阀的溢流损失功率为3.3KW，推动负载的有效功率为2.7KW。在图1所示的节流调速回路中，总的液压功率的利用情况见图2。
图2节流调速回路功率利用情况
2、由三通调速阀构成的液压回路
图3是由定量泵、三通调速阀构成的液压回路。三通调速阀是由定差溢流阀和节流阀并联而的复合阀。它的工作原理如图4所示，通过合理的设计，可以使节流阀口前后的压力差维持在一个相对恒定的数值，这样就保证了通过节流阀口的流量仅取决于节流阀口的开度（面积），泵提供的多余流量直接旁路到油箱。实际系统工作时，油缸前腔的压力是随负载的改变而变化，正是由于定差溢流功能的存在，节流阀口的前后的压差P相对恒定，这就决定了泵出口的压力Ps始终高于负载压力，即：
这样就得出一个非常重要的结论，就是泵出口的压力是随负载而变化的，这也是“负载敏感”这个术语的来由。
图3由定量泵、三通调速阀构成的回路
图4三通调速阀结构原理
由此可见，定量泵与三通调速阀构成的调速回路，存在的节流损失功率仅仅是节流阀恒定压力所造的很小一部分；存在的溢流损失功率也相应减小了许多（如图5所示）。
图5定量泵+三通调速阀回路的功率利用情况
如果将先导压力阀②换成比例压力阀，把节流阀④换成比例节流阀，就构成了真正意义上的“电-液比例负载敏感控制型”的泵，其功率利用情况见图6。
图6负载敏感泵功率利用情况
4.以上几种回路节能效果比较如前面所述，由不同元件组成的液压回路（系统）其能量利用效率是不相同的。
图1所示的由定量泵、溢流阀、节流阀构成的回路，在调速工况下存在着溢流损失功率节流损失功率，不管负载造成的油缸腔压力的大小，泵出口的压力始终是（由溢流阀设定的）推动最大负载所需要的压力。提高这种回路效率只能是让泵输出流量稍大于油缸所需流量，泵出口溢流阀设定压力稍大于最大负载所需的压力。
图3所示的由定量泵、三通调速阀构成的回路，功率利用情况较图1回路有了较大的改观，这是由于该回路基本没有了节流损失功率，虽还存在溢流损失功率，但泵出口的压力是与实际负载所需压力相匹配的，溢流损失功率主要是由多余的流量所造成。
图7所示的由负载敏感泵构成的回路，可以得到较理想的功率特性。这种回路中可归结为 “负载敏感、容积调速”，该回路实质是：执行机构（油缸、油马达）的速度可通过计PLC或控制器等事先设定，泵出口的压力始终比负载所需要的压力高一个确定的数值（如1MPa），也就是液压泵所提供的液压功率始终稍大于驱动负载所需要的功率。
结论
一般液压系统的设计，在满足执行机构动作要求的前提下，系统是否节能就成为一个重要指标。液压系统中节能的基本思想就是尽量减少节流损失和溢流损失，理想状态就是执行机构需要多少功率，液压泵就提供多少功率。要达到完全的功率匹配要受到具体系统和实际工况的限制，但节能的思想和方法是要必须考虑的。
以下是系统设计中常采用的一些节能方法。
（1）节流调速回路中，泵出口溢流阀的调节压力比驱动负载所需要的压力稍高一点（1MPa）即可。
（2）系统具有多个执行机构时，采用多级溢流阀来分别限度各负载的最高压力，待机状态下使油泵卸荷。
（3）用比例比例溢流阀代替多级溢流阀。
（4）用多各个泵来匹配各执行机构的所需的流量。
（5）泵出口采用比例三通流控阀。
（6）采用调频电机+定量泵组合或比例控制泵，构成容 积调速回路。
关键词：钢铁行业；电气节能技术；应用
中图分类号：F416文献标识码： A
1、前言
我国钢铁行业领域的快速发展使各种电气设备融入到生产中，基于自动控制技术的一大批自动化设备实现了对生产流程的监控，确保产品的生产过程可以控制在最佳状态。也就是说如果缺少了电气自动化技术便会导致现代钢铁工业生产失去根基，这就造成了单位产品的电耗迅速上升，所以降低电耗对实现钢铁行业的节能减排、走可持续发展道路有着重要意义。电气节能技术在钢铁行业中的应用是一个极具创造性的盛举，不仅能有效提高钢铁产品的质量和生产效率，还可以有效提高钢铁产品生产过程中的安全性、经济性以及节能性，在节约生产资源的基础上实现钢铁行业节能减排这一目的，对提高钢铁行业的市场核心竞争力有着重要意义。
2、钢铁行业电气节能设计原则和内容
2.1电气节能设计原则
钢铁行业在进行节能设计时要充分考虑到企业的能源消耗、耗能设备数量，不能采取以降低功能为代价的方式对电气设备进行节能改造，也不能过于盲目的进行节能改造而不考虑实际效果。因此，钢铁行业在电气节能方面必须遵循一定的设计原则。
钢铁行业在进行电气节能设计时必须满足钢铁生产运行所需要的必须能源和动力为基础，并按照生产设备所需要的最大电容量、电能质量以及电路可靠性，对钢铁企业的供电网络和配电方案进行整体优化，通过优化供配电方式来实现电气节能，同时也要确保电气节能的改造不会影响到企业正常生产。企业生产的最终目的便是获取更多的经济效益，所以钢铁行业在电气节能时必须遵循经济的基本原则，在设计过程中不能一昧的追求电气节能而增加不必要的投资，所以钢铁行业在进行电气节能设计时必须要保证不影响到企业的综合经济效益。节能原则是指企业通过一定的技术措施和手段来降低设备不必要的能耗，如进行设备改造降低生产设备的自身耗电量，并通过供配线路优化来降低电能传输中消耗等。综合钢铁行业的特点，我认为进行电气节能设计时必须遵循适应性、经济性以及节能性三个基本原则。
2.2电气节能技术包括的主要内容
电气节能技术的应用不仅可以帮助钢铁企业提高综合经济效益，同时还有利于改变钢铁企业形象，促使钢铁企业向着绿色、可持续方向发展，同时也符合我国经济发展的实际需求。针对钢铁行业来说，电气节能设计包含的内容相对较为复杂，不仅包含供配电系统、照明、电机等实体设备，还要综合考虑到无功消耗、线路损耗以及能源替代等因素。
由于供配电系统是钢铁企业电能耗损的主要方面，因此，钢铁行业在电气设计和节能改造过程中，必须将提高整个输配电系统的功率因数、谐波治理作为主要内容。并且要采用先进、合理的变配电设备来降低配电系统的整体能耗，同时也对提高节电设备的性能有着重要作用。照明系统在运行中也消耗一部分电能，因此，钢铁行业在运用电气节能技术过程中要尽量选用节能效果好的LED灯，对于一些不需要实时监控的地带可以对照明时间进行分段控制。钢铁企业一般都规模庞大，这便导致其在运行过程中有大量的厂房和车间，这些场所分布着大量的生产机电设备，企业中的办公楼房会配备各种供排水系统、空调系统、办公电气设备等，这些设备和系统也是钢铁企业耗能的不可忽视的一部分。因此，企业在电气节能改造中必须要将这些区域考虑在内。变频节电技术、节能电机以及节能水泵目前应用越来越多，如果钢铁企业可以将这些先进技术广泛运用到实际生产中，其不仅可以有效降低电气耗能，同时也对提高钢铁企业综合经济效益有着重要作用。
3、钢铁行业中电气节能技术的主要应用
3.1汽动鼓风机替代电动鼓风机
常规炼铁高炉、烧结等工艺需要的风主要由电动机提供动力源。在电气设备进行技术改造过程中，企业可以充分利用高炉剩余的煤气为燃料产生的蒸汽来驱动汽动鼓风机，代替原有的电动鼓风机，这样不仅可以帮助企业有效降低对电能的消耗，同时也可以帮助企业节约大量的生产成本，并实现了二次能源的再利用，减少高炉煤气直接排放对自然环境产生的不良影响，这对提高现代钢铁企业的综合经济效益有着重要作用。例如，安钢在2012年进行汽动鼓风机替代电动鼓风机工程，将该厂5台高炉鼓风中的4台高炉鼓风机由电动改为汽动，改造后高炉系统运行中对电力的需求降低了80%左右，不再依赖大量电力供应进行生产，同时也在很大程度上提高了能源的利用率，吨铁减少成本在30元以上。
3.2交流电机变频调速技术
交流电机变频调速技术是应用当今国际最新变频技术产品――交流变频调速器对钢铁生产中的交流电机进行无级调速控制的高新技术。变频启动可以防止运输机械类载重物体受冲击和翻滚，提高传统设备的整体使用寿命，无级调速技术的应用具有自动化程度高、实现无人管理等诸多特点，并且可以取得十分优秀的节能效果，其保护功能完善，减少设备维修、故障等都是该技术应用中的优势。钢铁生产中所使用的风机、泵类、压缩机等负载都属于平方转矩负载，其耗电量可以达到我国社会工业生产领域总耗电量的70%，采用变频调速技术后可以将耗电量减至额定功率的60%~70%左右，对提高钢铁企业的综合经济效益有着重要作用。
3.3变电站的节能改造
变电站节能设计中必须要综合考虑各方面因素，这是因为变电站节能设计不仅是一门科学性很强的工程，同时也是保障厂房基建、安全生产的主要前提条件，钢铁企业注重变电站建设不仅可以节约建设资金、提高建设速度，同时也可以帮助企业优化后期运行状况。变电站位置应适应供电系统规划布局，这样可以减少电路投资和降低电能消耗，同时也可以有效避免远距离供电而带来的一系列问题。企业可以将一些荒地作为供电站建设的场地，有效避免对基建对土地资源的浪费，对于总变电所节能设计中必须充分考虑企业生产、运行总用电量需求、供电距离、线路投资、输电安全等多方面因素，并要确定从外引电网的电压设计。变压器作为配电系统的主要设备，其耗能量主要来自于空载损耗和负载损耗，其在实际运用中损耗的电能可以达到总电耗的6%以上，因此，针对钢铁行业的电气节能改造中必须要选用新型节能变压器来降低空载损耗。负载损耗与负载系数的平方呈正比关系，所以在变压器选择时要尽量降低其空载损耗，并要根据负荷运行状态来对变压器运行参数进行优化调整，这样便可以有效降低变压器的负载损耗。
4、结语
综上所述，电气节能技术在钢铁行业中有着不可代替的作用，其不仅可以帮助企业有效提高产品的质量和生产效率，同时也可以提高电气设备的运行效率、降低能耗，对推动钢铁行业在新时期的节能减排改造有着重要意义，确保钢铁企业可以满足我国社会发展要求，对促进钢铁行业实现节能降耗的可持续发展战略有着重要意义。
5、参考文献
[1]张振华.创新――电气自动化深化改革的灵魂[J].科技与生活.2010（7）
关键词：钢铁行业 能耗 节能 煤气利用率 回收率
中图分类号：F426 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）06（a）-0050-02
Energy consumption analysis and energy saving direction discussion of iron and steel industry process
WANG Zhiwei
（Intelligent Engineering Department of CISDI Chongqing Information Technology Co.， Ltd.， Hui Jin Road 11# in Chongqing New North Zone， 401122）
Abstract：According to the average procedure energy consumption and crude fuel structure of iron and steel industry，the crude fuel structure，energy consumption characteristic and energy saving technology of the processes including coking，sintering，iron making，steelmaking and rolling were analyzed.On this basis，the key points of the energy saving development of iron and steel industry were discussed.Then the development direction of the key aspects including the coke ratio of iron making process，gas utilization rate，secondary energy recovery and etc were investigated， which has a great practical significance to iron and steel industry.
Keywords：iron and steel industry energy consumption energy saving gas utilization rate recovery rate
自2000年以来，钢铁行业经过年平均18.5%的粗犷式发展，产能严重过剩，同时环境、能耗、污染等问题突出，严重制约了钢铁行业的发展。目前，钢铁行业已成为我国能源资源消耗和污染排放的重点行业[1]，占全国工业总能耗的25%以上[2]，节能降耗、提高原燃料利用率和附加值，已成为钢铁行业发展的重中之重。
针对上述情况，该文基于钢铁行业各工序平均能耗以及钢铁行业原燃料结构，对钢铁行业焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等工序的原燃料结构、能耗特点和节能技术进行了分析，在此基础上讨论了钢铁行业节能发展的重点，并针对炼铁工序焦比、煤气利用率、二次能源回收等重点环节的发展方向进行了探讨，对于钢铁行业的节能降耗有着较大的实际意义。
1 钢铁行业能耗分析
1.1 钢铁行业原燃料结构
我国钢铁行业以长流程为主，工序包括：烧结、焦化、炼铁（高炉）、炼钢（转炉）、轧钢（热轧、冷轧），主要的原燃料为：铁矿石、洗精煤、无烟煤、动力煤、电力、汽柴油和工业水。其中，洗精煤、无烟煤和动力煤占整体购入能源的90%以上，其能量利用率、余热余能回收率是钢铁行业降低能耗、提高产品附加值的关键。据统计[3]：冶金生产过程中消耗的有效能量仅占28.3%，而转化为余热余能的占71.7%，达到14.34GJ/t.steel，折合490kgce/t.steel。
1.2 钢铁行业工序能耗
钢铁行业吨钢及各工序行业平均能耗见表1。
从表1可知，铁前（烧结+焦化）和炼铁工序占吨钢能耗超过90%，同时也是原燃料消耗的主要工序，提高铁前和炼铁工序的原燃料利用率、余热、余能回收率是钢铁行业降低能耗的关键。
同时，从1.1可知，原燃料消耗的理论回收能量为490kgce/t.steel，实际回收能量仅为63.4kgce/t.steel，实际回收能量所占比例较小，主要原因包括：1） 钢铁厂副产的高、焦、转混合煤气未充分利用，主要用于煤气发电，发电效率较低（通常30%左右），导致能量利用率低，能耗损失严重；2） 由于低温发电技术尚未得到推广，大量的低温热源未得到回收，导致能耗损失较大；3） 能量回收系统和钢铁行业各工序的作业率、能质等匹配问题，导致能耗的损失。
2 钢铁行业节能发展方向探讨
从上述分析可知，钢铁行业节能降耗的关键在于提高原燃料利用率，以及加大对余热、余能的回收。目前，钢铁行业各工序主要的节能技术如下：
1）烧结工序：
烧结余热回收技术；烧结机厚料层烧结技术。
2）焦化工序：
干熄焦技术、干熄焦发电技术；焦化加热自动控制；焦煤调湿技术；焦煤成型煤技术。
3）炼铁工序：
高炉煤气干法除尘技术；高炉炉顶余压发电技术；热风炉富氧及余热回收技术；高炉富氧喷吹技术。
4）炼钢工序：
转炉煤气湿法回收技术；转炉煤气干法回收技术；蒸汽回收技术；蓄热式燃烧技术。
5）热轧工序：
连铸坯热送热装技术；蓄热燃烧技术；高效隔热材料；加热炉自动燃烧控制；加热炉汽化冷却技术；脉冲烧嘴技术。
6）冷轧工序：
耐火纤维应用；能耗精益化管理；蓄热式燃烧技术。
7）其它：
纯烧高炉煤气燃气轮机发电技术；转炉煤气合成技术。
上述方法主要针对化石能源产生的高温煤气余热、余压的回收，以及提高冶炼强度降低燃料比的富氧和喷吹技术，对于提高煤气利用率的研究较少。近年来，随着钢铁企业对余热、余压回收的重视，以及高炉富氧大喷煤的发展，上述技术进一步发展的空间不大，因此，拓展煤气利用方式，提高煤气利用率，是钢铁行业未来节能发展的重要方向。另一方面，我国钢铁行业以高炉-转炉长流程为主，铁前（烧结+焦化）和炼铁工序占吨钢能耗超过90%，焦化是必不可少的重要环节，因此，铁前和炼铁工序是钢铁行业节能应关注的重点所在。
基于上述情况，目前钢铁行业的节能技术发展方向主要集中在以下几个方面：
1）降低高炉焦比和燃料比
高炉炼铁工序占吨钢能耗近70%，降低高炉焦比和燃料比对节能的效果显而易见。目前主要的研究在提高富氧率、增加喷煤量、采用精矿进料以及高炉专家系统等，以提高冶炼强度、降低燃料比和焦比，全氧高炉、焦炉煤气返吹、高炉煤气脱碳等技术尚处于试验过程中，尚未实现工业化。
2）提高焦炉煤气利用率
焦化工序是钢铁流程的能源转化中心，焦化富产的焦炉煤气是钢铁企业中最好的优质燃气，同时也是折合能耗最高的燃气，约70kgce/t.steel，提高焦炉煤气的利用率对于钢铁行业的节能来说意义重大。焦炉煤气发电是最常用的利用方法，但存在转化效率低，能耗损失严重等缺点，利用焦炉煤气制海绵铁、制天然气、制H2等可以更好的提高焦炉煤气利用率[4]，同时可以增加焦化工序的产品附加值，是当前以及未来焦炉煤气利用的发展方向。
3）提高二次能源回收
钢铁行业副产高温煤气、烟气的余热回收是钢铁行业节能降耗的重要方向。目前的研究主要集中在高温煤气、烟气的回收，中、低温煤气、烟气的余热回收尚未得到重视，同时对于回收得到的蒸汽存在大量的高质低用现象，如高压蒸汽经管网减压后送至低压蒸汽用户，等。因此，分阶段（高温、中温、低温）进行余热回收和利用，开发低品质余热余能的高效利用技术，是当前以及未来二次能源回收的发展方向。
3 结语
通过对钢铁行业各工序原燃料结构、能耗特点和节能技术的分析，得到如下结论：
1）铁前、炼铁是钢铁行业原燃料消耗的主要工序，提高铁前和炼铁工序的原燃料利用率、余热、余能回收率是钢铁行业降低能耗的关键。
2）钢铁行业的节能技术的发展方向应重点关注降低高炉焦比和燃料比、提高焦炉煤气利用率、中低温能源的回收和高效利用方式。
参考文献
[1] 国务院办公厅.工业和信息化部关于钢铁工业节能减排的指导意见[Z].2010
[2] 冶金工业规划研究院.钢铁企业要积极应对低碳经济的挑战[J].中国钢铁业， 2010（5）：7-18.
【关键词】钢铁行业 节能政策 日本 韩国
一、引言
钢铁行业是能源密集型行业，近年来，在钢铁行业产能快速增长的拉动下，焦炭、电力、油、天然气等钢铁生产所需的能源的需求增长较快，能源供应紧张的状况时有发生。能源短缺在世界各国都普遍存在，加之世界各国人民对环保问题日益关注，根据各国的国情以及钢铁行业的发展状况，世界各国在发展自己的钢铁工业时都采取了相应的对策和措施，力求获得经济发展和能源、环境之间的平衡。这些对策和措施的重点之一是开展节能的研究和采取节能措施。从节能效果比较来看(见图1)，以日本钢铁企业能源单耗为100计算的指数分析，韩国钢铁企业能源单耗略大于日本为105，欧洲为110，中国大中型钢铁企业为130，全行业则为150，也就意味着中国钢铁企业吨钢能耗是日本的1.5倍，中国与日韩钢铁在节能上还存在一定的差距。
研究中比较了日本、韩国在钢铁产业政策中的有关节能措施，分析了中国钢铁行业现有的节能措施，并在此基础上结合中国的实际，有针对性地提出了促进我国钢铁行业节能的政策建议。
二、钢铁行业节能：日本和韩国的政策
1、日本
日本是一个能源匮乏的国家，节能政策在日本能源政策中占有举足轻重的地位。它不仅对日本确保能源供应大有帮助，而且通过节能设备的开发，可以提高产业竞争力。日本在制定能源政策的时候，在确保能源供应的同时，提高能源利用效率是其优先考虑的课题。
日本于1979年10月实施了《节约能源法》，并分别于1998年和2003年进行了两次修正。钢铁行业也有相应的节能政策。日本的钢产量曾一度为世界第一，1996年后，虽然被我国超过退居世界第二位，但其产量仍然保持在1亿吨左右，能源供应的压力十分巨大。其中，节能环保政策和技术对此起了重大的支撑作用。日本的钢铁行业节能政策和措施主要分为两个阶段的发展和实施。
第一阶段，1973年第一次世界石油危机到20世纪90年代初。这一阶段的特点是通过节能求生存。1973年第一次世界石油危机后，石油价格暴涨带动了各种能源和矿产品的价格上涨，这对能源和原料基本依靠进口的日本钢铁工业是个很大的冲击，加上石油危机一度使世界经济发展停滞，对于钢材30%左右依赖出口的日本钢铁工业也十分不利，钢产量由1973年的1.2亿吨回落至1亿吨以下，日本钢铁业为保持竞争力以求生存而采取了技术节能和淘汰落后产能并举的节能措施，在技术节能方面，通过工艺简化，改善能源结构和提高能源转换效率等方式实现节能目标；在淘汰落后产能方面，以新日铁为例，从1979到1993年，通过四次关停并转等措施淘汰落后产能，实现集约化的生产节能。这些措施的实施终于使吨钢能耗快速下降，以1973年为100，1975年为98，1980为89，1985年为80，1990年由于产量上升仍维持80。
第二阶段，20世纪90年代日本泡沫经济破灭后到目前。这一阶段的特点是通过可持续发展方针推动节能、环保技术的进一步发展和提高。20世纪90年代日本泡沫经济破灭后公共工程和民间建设大幅压缩，使钢材内需下降，日本各钢铁企业一方面通过保持合理规模在新体制下大力发展高端产品的出口，一方面在日本经济团体联合会的统一布置下，组织各行业制定了以减排CO2为中心的2010年企业节能环保志愿计划，1996年公布后，逐步开展检查，推动了钢铁工业新一轮节能环保技术的发展。计划优先针对两个主要问题，即防止全球变暖和建立循环型社会。该行动计划提出了具体节能目标，假设日本钢铁产量维持在每年1亿吨水平，要求到2010年钢铁生产所用的能量要比1990年减少10%。除此之外，如果实施包括废塑料利用在内的附加计划，则要求目标能耗比1990年减少11.5%。具体措施如下：（1）推广已有的节能技术，同时开发新技术；（2）争取在政府和自治体的协作下扩大钢铁厂对废塑料的利用和低温余热供社会利用；（3）大力开发高强度钢材和低电阻电工钢板等节能钢材；（4）加强节能、环保的国际协作和技术转让，为全球减排CO2作贡献；（5）重视厂内废钢再生利用并不断采用新技术；（6）在钢罐壳回收方面要加强对居民的宣传教育和对自治体的经济支援；（7）为取得ISO14000的认证，不断完善企业环保管理体制。
两个阶段的节能政策和措施不仅增强了日本钢铁的国际竞争力，而且使日本成为世界上吨钢能耗最低的国家，成为国际钢铁能耗的“标杆”。
2、韩国
韩国钢铁工业起步较晚，但其在建设之初，就对节能环保问题相当重视。由于韩国是以计划为主导的市场经济，因此其节能政策的制定和实施离不开政府的计划干预。韩国政府对钢铁行业的节能政策和措施主要体现在下面三个方面：
（1）通过对产业结构的合理规划实现节能
为了发展钢铁工业，韩国于1970年颁布了《钢铁工业育成法》，规定了扶持钢铁工业发展的有关政策、法律。在《钢铁工业育成法》中考虑到韩国缺乏高炉用的炼焦煤和铁矿石这一实际情况，为确保高炉厂的规模效益，规定只允许浦项一家企业建高炉，其他则发展电炉钢。电炉所需废钢除一半是进口外，其余则在政府积极组织下回收，大力开展全民回收废钢的运动。因此在执行钢铁育成法期间，韩国的钢铁工业得到迅速发展，浦项钢铁公司形成2600万吨年产能力。而电炉钢也得到了迅猛发展，2006年电炉钢产量比重达到了45.7%。实践证明这一政策是正确的，它既保证了浦项钢铁公司的快速发展，成为韩国所占比重达50%以上的核心企业；同时又促进了众多电炉钢厂的合理快速发展，使造价、能耗和成本低的电炉钢占有较大的比重。
（2）大力投资环保节能设备实现节能
韩国政府对钢铁企业的节能环保问题相当重视，韩国的能源高度依赖进口，能源供给安全对韩国来说至关重要。两次石油危机对韩国经济产生了极为消极的影响。1978年，韩国政府成立能源与资源部，负责制定能源政策及能源资源相关计划。1980年韩国成立了能源管理公团，执行国家节能计划，提高社会能源利用效率。韩国还制定了“五年经济能源节约计划”，将钢铁行业等194个高耗能行业作为节能重点，并规定了每年11月为节能月，号召全民节能。在韩国政府的倡导下，钢铁企业对节能环保问题相当重视。2001年，韩国钢铁业在环保节能设备方面的投资为1400亿韩元(1.21亿美元)，2002年猛增到2261亿韩元，2003年降到1465亿韩元后，2004年回升至1952亿韩元。据韩国钢铁协会调查，预计2007年韩国钢铁行业在环保节能设备方面的投资将达到2498亿韩元，比2006年的1989亿韩元高出43％。韩国钢铁协会表示，“钢铁产业作为大型设备产业，随着国内外越来越重视环境问题，环保及节能的压力将日益增加。”
（3）重视节能技术的开发和应用实现节能
节能减排技术开发的过程大致可分为三个阶段：基础性研究、应用研究、产品和工艺技术开发，这三个研究阶段政府的支持重点也有所不同。前两个阶段的研究开发具有风险大、应用面广、共用性强的特点，企业往往没有实力进行这样的研究开发，因此从政府职能和公共财政的性质出发，基础性研究和共用性强的产业技术研究开发是政府支持的重点。韩国规定对于直接关系国家利益的项目，全部由政府资助，并由公立研究机构承担，对于具有商业价值的项目，由企业提供部分资金，合作进行研究，私营企业研究机构承担或参与核心技术开发，基础技术开发，产业技术开发，替代能源开发的国家研究开发项目任务的，政府给予研究开发经费50%的补贴，对于个人或小企业从事新技术商业化的，政府提供总经费80%-90%的资助。
以韩国浦项钢铁为例，浦项筹建初期的资金就是政府通过政治谈判获取于日本。同时，韩国政府通过金融机构长期给予浦项以低息贷款优惠。不仅如此，韩国政府还以政府名义为浦项向国外金融机构贷款提供担保。此外，韩国政府通过“钢铁工业振兴法”、税收豁免、出口保护等政策，为浦项产业科技研究所、制铁研修院、浦项R&D中心的建立，以及从国外引进一流先进设备提供了充足的政策和资金支持。
在韩国政府的大力支持下，韩国钢铁企业不仅开发了大量的节能技术，如浦项钢铁公司和奥钢联共同开发了FINEX流程，可全部使用铁粉矿作为原料，世界上60%的铁矿资源是粉矿，且粉矿的价格比块矿的价格低，FINEX工艺可直接使用粉铁矿，省去了粉矿造球或烧结的造块工艺过程，具有明显的成本和环境优势。而且在节能技术的运用方面也走在世界前列。从钢铁生产主要节能技术在韩国钢铁领域使用的情况来看，在干法熄焦发电上当前应用水平为50%，高炉炉顶压发电为100%，高炉热气回收为0%，连轧为99%，成为在节能技术的应用上仅次于日本的运用最广泛的国家之一。
三、钢铁行业节能对我国的启示与对策
近十几年来，钢铁工业在粗钢产量逐渐增加的情况下，吨钢能源逐年下降，钢铁大中型企业吨钢综合能耗从1990年的1.611吨标煤/吨钢，降到2005年的0.741吨标煤/吨钢，年平均降低5.04%。大中型钢铁企业吨钢可比能耗从1990年的0.997吨标煤/吨钢，降到2005年的0.714吨标煤/吨钢，年平均降低2.2%。钢铁行业在节能减排方面取得了令人瞩目的成绩，但同时我国钢铁行业能耗、环保与国外先进水平的差距依然较大。高炉－转炉流程的能耗是电炉流程的2倍以上，二氧化碳排放是电炉流程的3.8倍，而我国的电炉钢比例增长缓慢。另外，我国废钢资源紧缺，电炉钢生产中大多使用30%－40%的高炉铁水，造成了中国电炉流程的能耗与国外比偏高。钢铁行业的能耗占到全国能源消费比例的14.96%，节能减排压力仍然巨大。因此，采取有效措施，进一步实现钢铁行业节能减排迫在眉睫。
1、结构调整与淘汰落后工艺技术装备是当务之急
钢铁行业能耗之“痛”源于结构之“痛”，能源消耗量的降低涉及钢铁制造流程的各个环节，要从钢铁企业及整个产业结构调整、淘汰落后工艺技术装备、提高生产效率和管理水平等多个方面入手。
首先，从行业结构来看，行业集中度低，大中型企业和小型企业之间单吨能耗差距大，严格贯彻环保法、技术质量监督，以及行业市场准入的规定，整顿、淘汰不合格的小钢铁厂，小铁合金厂、小耐火材料厂，一律不准新建这类落后的小企业，合理配置资源，减轻环境污染负荷，提高行业集中度。
其次，从钢铁企业产品结构看，2006年，在我国4.23亿的粗钢产量中，氧气顶吹转炉钢的比例高达87%，而造价、能耗和成本低的电炉钢仅占13%的比例，是世界十大产钢国中，电炉钢比例最低的国家。因此，规范废钢回收的管理，科学测算我国废钢资源量，建立废钢回收的平台，适当提高电炉钢的比例，是有效节能的途径之一。
最后，在《钢铁产业发展政策》规定的应淘汰类工艺技术装备中，如扣除原料条件、生产品种等因素影响，按
2、借鉴国外先进的节能环保技术是现阶段的主要途径
日本是目前世界上节能环保技术最高的国家之一，韩国和欧洲也拥有相当先进的节能环保技术。依据《京都议定书》的规定，日本到2012年时，温室气体排放量要比1990年时减少6％。然而有关统计表明，2003年度日本温室气体排放量与1990年相比反而增加了8％。此外，日本早在1990年之前就已经率先推广了一系列节能措施，减少温室气体排放的余地不是很大，因此日本要想实现议定书规定的减排目标，日方考虑运用清洁发展机制(CDM)，即通过技术援助换取中国由此削减的排放量来充当自己与公约约定的减排指标。2005年后，日本钢铁企业积极与中国钢铁协会及中国钢铁企业联系，寻求在与节能相关的环保技术上达成合作。欧洲也面临同样的问题。安赛乐米塔尔（Arcelor Mittal）提供了150万美元的项目资助的“实现千年发展目标的中国清洁发展机制开发合作项目”（MDG Carbon）于2007年2月6日在北京正式启动，在项目执行管理过程中，安赛乐米塔尔集团会寻找参与具体清洁发展机制项目开发和技术合作的机会。
另一方面，中国钢铁业也正面临着全球原材料上涨所带来的钢铁成本压力，以及后京都时代的环保压力，因此中国钢铁行业应抓住这个发展的契机，借鉴国外的先进节能环保技术，迅速提高钢铁企业的节能水平，实现节能减排。
3、倡导自有知识产权的钢铁节能技术的开发和运用是节能减排未来的发展趋势
钢铁行业发展的历程表明，单纯引进将导致自有技术缺失。“因为缺乏先进的自有技术，国内的钢铁企业最初是伸着脖子到国外觅食，吃进嘴里才发现，原来很多‘洋食品’竟然难以消化。”要真正使我国从“钢铁大国”向“钢铁强国”转变，自有知识的开发和运用是不可或缺的。2006年10月21日，在中国钢研科技集团公司的牵头下，宝钢、鞍钢、武钢、首钢、唐钢、济钢6家大型钢铁集团，北京科技大学、东北大学、上海大学3家大学召开了钢铁战略联盟筹备会。随着钢铁可循环流程技术战略联盟正式成立，各方约定，对于以财政经费为主开发的低污染、高效化生产、节能、降耗等共性技术，将无偿向联盟内成员单位辐射和推广；而联盟成员共同开发的技术向联盟外辐射和推广时，将采取有偿转移的方式，所形成的利润归联盟所有，用以促进联盟持续创新开发的良性循环。
这是一个新型的产学研合作体制和运行机制，该模式的运营成功将为我国钢铁行业的发展和后续的科研工作产生巨大的经济和社会效益。
[注：本研究得到国家社会科学基金项目(06CJY020)的资助]
【参考文献】
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关键词：变频技术 钢厂行业 工业生产
中图分类号：TM921.51 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2013）03（a）-00-01
随着我国国民经济持续快速发展，带动了能源消费长期高速增长。目前我国能源供给已呈现出紧张局面。大力推进节约降耗，缓解资源瓶颈制约，实现能源环境和经济社会的可持续发展是我国用能工作的核心。钢铁行业是我国国民支柱行业，也是我国高能耗部门。因此，钢铁企业日常生产的节能改造成为降低企业能耗，实现钢铁行业节能减排目标的关键。而分析钢铁行业中的重要用能设备，发现钢铁的熔炼炉是整个钢铁企业中最为重要的用能设备，如何提高熔炼炉的能源利用效率，降低能耗，成为当前研究的热点问题。而变频技术是当前最为热门的节能技术，其通过智能化的控制系统功率的方式，实现设备整体能耗的降低，该文就变频技术在钢厂生产中应用进行了分析，提出了一套降低钢铁行业能耗的方法。
1 变频技术原理
因此需要在降低频率的同时也要降低电压，这就提出了频率与电压协调控制。而这种频率与电压协调控制的方案又称为可变频率可变电压调速（VVVF），简称变频调速。
2 钢厂生产系统的变频改造方法
2.1 改造方法
对于钢铁生产的熔炼炉往往通过对其送风电机的变频改造，通过改吧熔炼炉燃烧效率的方式，实现整个高能耗设备的变频节能改造。而送风风机的主要驱动设备是电机，因此将对三相异步电机进行变频改造，是完成整个系统能耗降低目标的关键。
变频节能技术主要是通过改变电机转速的方式，通过优化异步电机在不同工作状态下的转速，实现电机的节能。一般是对驱动电源的电压和频率进行优化，这样使异步电动机的转速实现平滑地调节，这样可以实现根据输出量的要求来改变输出功率来达到节能的目的。
该文设计了一种专门针对钢厂高能耗设备的变频控制系统，这个系统的硬件组成主要有以下几个部分：智能PID控制器、电源切换柜、传感器、变频器和空气压缩机组成。在变频系统中安装电源切换柜，主要是为了加大系统安全系数。当变频系统出现故障时，仍能保证空气压缩机的正常运行；变频器的主要作用就是控制电机的转速，实现变频节能技术；压力传感器的作用主要就是监控气体的压力；智能PID控制器主要作用是，通过相关算法保持系统输出的气体压力恒定。
变频控制系统是通过安装在熔炼炉中的温度传感器，通过传感器检测钢水的温度，将实际温度与设定温度的差值传送给PID控制器，PID控制器按照设定温度信号输出一个电流信号送到变频器。当温度传感器检测到的温度差值为正数时，PID控制器输出的信号减弱，使变频器输出频率降低，降低送风量，以降低熔炼炉中的温度。反之当温度传感器检测到的温度差值为负数时，PID控制器输出的信号增强，使变频器输出频率增加，提高送风量，以提高熔炼炉中的温度的目的。这样实现了钢厂高能耗设备智能化控制的目的。
2.2 改造效果
3 实际钢厂中高能耗设备变频改造
分析
该文对某钢厂的所有的大功率机电设备安装变频节能系统，主要包括合成工序11台功率55 kW电机，过滤工序12台55 kW电机，干燥工序6台75 kW电机，热风炉用引风机、鼓风机6台55 kW电机及其他设备用小功率电机等。机电类负载多是根据满负荷工作需用量来选型，实际应用中大部分时间并非工作于满负荷状态。采用变频器直接控制机电类负载是一种最科学的控制方法，利用变频器内置PID调节软件，直接调节电动机的转速保持恒定，从而满足系统要求的压力。当电机在额定转速的80%运行时，理论上其消耗的功率为额定功率的（80%）3，即51.2%，去除机械损耗、电机铜、铁损等影响。节能效率也接近40%，同时也可以实现闭环恒压控制，节能效率将进一步提高。由于变频器可实现大的电动机的软停、软起，避免了启动时的电压冲击，减少电动机故障率，延长使用寿命，同时也降低了对电网的容量要求和无功损耗。
参考文献
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【关键词】钢铁行业；节能政策；日本
日本钢铁行业在生产中对整个生产环节中和节能减排有关的生产环节进行了相应的科学研究，利用新技术研发了一些能节能减排和资源循环再利用的技术，在生产过程中降低了因为资源利用而带来的环境污染，带来了一定的经济效益，对技术日益娴熟的使用和发展使日本钢铁行业的节能减排取得了卓越的效果。因此，在我国钢铁工业的发展过程中应当对日本钢铁行业在节能减排过程中所采用的技术和一些成功的经验进行研究和学习，并且努力研发具有自主性的科学技术，这些都有利于我国钢铁行业健康发展。
1日本钢铁行业节能减排经验
1.1政策支持
第一个时间段主要是在70年代中期到90年代初。钢铁工业通过对工艺的改进、对能源结构进行调整和提高能源的利用率，实现了行业的节能要求。日本钢铁行业对行业内的产业结构进行了整改，对不适合生产和发展的企业进行了裁汰。。大部分的钢铁企业在不停的进行关停和整改，淘汰落后的产能，实现钢铁行业的集约化的生产。这些措施使钢铁行业从粗放型的增长模式转变为集约型的增长方式，产能得到上升，但是资源利用率得到一定的提升。
第二个时间段是指90年代日本经济衰退到现今。在日本钢铁行业通过一定的积累和发展后，开始走可持续发展道路，环保技术得到了一定的提升和发展。企业有很多的措施。例如，第一是企业要对企业现持有的技术进行普及。也要对新技术有不断的挖掘和研究。第二，要不断的对钢铁资源进行利用，加大利用率，要重视对生产中产生的废铁进行再生产利用，不断的研发新的技术。
1.2专业化的分工协作
日本的钢铁行业大部分都采取合资控股的公司形式，在企业发展过程中积极引进环保协作单位入股，利用环保协作单位的环保技术，消除企业产生的污染和废弃物，让企业和环保协作单位成为一个整体。环保协作企业通过对企业产生的污染物和废弃的工业废料中，提取有价值和需要利用的东西，进行废物回收和资源的再次利用。这样的生产模式不仅仅在一方面对资源有了更合理的利用，另一方面在一定程度缓解了企业的资金压力和人才资源短缺的压力，使用环保的设备和技术，不仅仅使企业的效益得到了提升，也符合了政府环保的要求。在企业发展过程中，引进环保协作单位不仅仅可以利用单位研发成功的科学技术，解决企业生产带来的环保问题，产生更大的效益，而且在一定程度上减少了企业在环保技术升级上的支出，减少人力资源的浪费，对企业的发展起到了一定的促进作用。例如，住友金属鹿岛公司中，除了能源满足钢铁生产用之外，将回收的部分煤气供鹿岛电力公司（住友金属合资企业）发电。此外，除高炉TRT发电之外，该厂对于转炉炼钢烟气冷却回收的低温蒸汽，由于很难采用普通发电机组，还专门建设了以氨水为媒介的“Kalina循还”发电装置，生产电力。
1.3超前的环境经营理念
（1 ）钢铁企业将环保和企业发展战略进行了结合，在制定发展战略的过程中，制定了符合环境保护的企业发展经营的策略和经营原则。
（2 ）钢铁企业构建了符合自身发展的环境经营组织形式。在企业内设定了相关的环境保护计划，通过不同的部门进行实现保护环境的目的。不同部门的协作不仅使体系得到了改善，让污染从源头减少，也让企业更加具有团结力。
（3 ）企业增强了对环境的管理。企业主要通过IS014000 认证，采取对检测的环境信息进行公开的方式进行管理。环境信息公开主要有两种方式，一种是环境会计信息公开，一种是环境报告书的公开。环境会计信息公开是指，相应的机构对企业在经营过程中对环境产生的影响进行评估，对企业在环境保护上的费用支出进行评断，通过总体来评判企业环境管理对企业财务管理成本的影响程度。环境影响保护书是指企业将企业设置的环境保护的方针、环境保护的目标和现在企业取得的成果，以及企业生产经营对环境产生的影响等一系列信息独立成文进行公布，基本上是以年度报告进行。
2钢铁行业节能对我国的启示与对策
2.1倡导自有知识产权的钢铁节能技术的开发和运用
仔细观察我国钢铁企业发展经历，可以看出我国的钢铁行业还是处在粗放型发展的阶段，企业只是单纯的引进没有进行自主创新。我国钢铁企业因为大多都缺少先进的自有生产技术，到国外引进很多的技术，但是很多的技术是不符合我国当下钢铁行业的实情的。如何让我国从钢铁大国成为钢铁大国不仅仅是政府的当今重中之重应当考虑的，也是企业应当思考的，自主创新能力是我国钢铁行业发展必须的。在实际发展中，企业应当和各地的高校进行联合，可以创立相关的协会或者机构，让企业提供相应的科研经费或者双方各出一半，让学校能有财力来开发相应的环保技术，专研适合企业发展的先进的科学技术。政府应当也对学校有一定的经费下拨，让学校对节能减排技术进行研究，政府在自己的地区进行推广和发展。
2.2产业结构调整与淘汰落后技术装备是重点关注的问题
第一，我国的钢铁行业结构不合理，行业分布散乱，不同企业之间的单吨耗能有着很大的不同。因此，就需要政府要严格执法，对各种不合格的小钢铁厂进行严格的管理，对于不合格的企业应当予以取缔和关停，要减少落后小企业的存在。要积极发挥政府的只能，引导钢铁行业向健康的方向发展，对钢铁行业进行改革，减少设备落后的小企业的存在。
第二，我国大部分钢铁企业依然是粗放型的经济增长模式，产品结构不甚合理。在我国钢铁产量中，基本上大部分还是采取传统的方式进行生产的，利用新技术来生产的产品较少。因此，我国钢铁企业应当加快对设备的更新换代，淘汰产能不足的设备。要对资源的合理利用进行规划，要提高资源的利用率，采取科学的生产方式。例如，可以适宜的提高电炉钢设备在钢铁企业中的比率，增强资源的利用效率，进行有效的节能。
2.3积极引入环保协作单位
企业应当在对企业长期发展设想的过程中对环保研究机构和公司进行引入。在我国，因为市场发展不足，很多的环保机构和公司研发出来的东西没有办法得到很好地利用，这样不仅不利于市场的发展，还打击了机构和公司研发的积极性。钢铁企业可以通过引资或者合资等方式来引进环保研究机构和公司，形成统一体的发展，企业可以利用研发的技术进行生产和环境保护。而环境保护研究机构和公司可以得到资金进行研究，可以根据企业具体的生产情况进行研究，来设置具体的合适企业发展的节能减排方案。这样不仅仅能实现双方的互利共赢，也使我国的环境保护进程有了很大的进步。
总之，我们要总结日本钢铁行业在发展中采取的合适我国行业钢铁发展的措施，在此基础上进行改进和发展，创造属于自己的科学研究技术，要对环保科研机构进行扶持，要对相应的研究成果进行知识产权的保护。要靠社会各界共同努力来促进我国钢铁行业节能减排的发展，促进我国钢铁行业健康的发展。
参考文献：
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关键词：钢铁行业;低碳经济;发展策略
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2015.21.004
1 低碳经济对钢铁行业的冲击
第一，国内钢铁行业的钢铁比重过高是国内单位钢产量中的二氧化碳过量排放的根本原因。截至当下，欧美等众多发达国家中的电炉钢比例都很大，所以冶炼钢铁的比例总体较低。例如：美国、德国、日本的钢铁单位中的钢铁比分别为：<0.4、0.65、0.73。中国的钢铁储备量总体不大，由于资源匮乏，所以在电炉钢这一块的比例相对较小，这也是国内钢铁行业比例一直不能有效降低的原因，2000年、2005年、2008年的铁钢比分别为：1.02、0.97、0.94.在这期间，高炉冶炼的碳排放是电炉的5倍左右，甚至更多，所以中国的钢产量二氧化碳排放一直偏高。
第二，将煤炭作为一次能源的中国钢铁行业也是国内钢产量二氧化碳总体排放较多的原因。在欧洲钢铁生产中，他们大多使用石油、天然气等碳含量较小的材料作为燃料，使用的电能大多数是燃油、天然气、风能、核能以及太阳能发电。和国外相比，国内钢铁业使用最多的是碳含量为主的燃料，在整体流程中，煤炭消耗占整体材料消耗的90%以上，煤炭发电是国内发电的主要元素。所以，欧洲钢铁单位的钢产量二氧化碳排放系数总体不高，电炉与高炉流程分别为：0.4t与1.7t，与之相反的是，国内钢铁企业的单位钢二氧化碳排放系数并不高。在日本与韩国的钢铁企业中，他们所使用的一次能源主要也是煤炭，和我国钢铁企业有很多相似之处，但是从二氧化碳的排放强度来看：日本与韩国的碳排放明显比中国偏低，造成这种差别的根本原因是，国内钢铁企业的能效总体偏小。
第三，国内钢铁企业的能效偏低也是国内钢铁二氧化碳排放强度较大的原因。综上所述：日本与韩国的能源构造和中国的钢铁企业总体相似，由于国内钢铁企业能耗总体不大，这让中国钢铁单位的产品以及碳排放总强度明显超过日韩。但是，我们也应该看到，随着政府的重视，国内也加大了对减排节能投入，很多新技术与装备被应用到生产中，随着其生产能效的改善，二氧化碳单位产品的强度也在逐渐减小。
2 低碳视角下钢铁行业发展对策
2.1 优化政府策略，提高相关制度的驱动与导向力
节能环保、低碳经济作为现代化发展的重要方面，它是推动国民建设与经济协调发展的重要方面。从当前的国内发展来看：我国的低碳经济不管是法律体系，还是政府策略都还处于弱势状态，很多方面都需要不断完善。对此，除了要完善政府策略，确保立法，在信贷政策、策略、退税以及出口上都必须给予相应的优惠，对于传统、落后的重复性项目，给予良好的调控。
缺乏有效的节能减排奖励制度，是推广技能减排一大障碍。针对这方面，我们可以借鉴国外先进的经验与有效的建议，然后结合国内实际情况，制定适合中国节能减排的策略与法规。具体如：资源综合性规划、需求的侧面管理、能源单位服务、系统收费、能源标识和标准等。
2.2 重视观念进化，促进低碳节能经济建设
从当前的局势来看：让钢铁行业从粗放型经营向集约化转变，对改善钢铁经济效益与运行质量具有重大影响。为了处理好人文环境与经济发展之间的关系，不能完全依赖高污染的环境、高消耗的资源，在牺牲自然生态的背景下赢得工业建设与社会发展，而是将低碳节能放到新科技、新能源以及新生活变革中，这样才能促进生态发展与现代化建设。
2.3 完善产能构造，提高产品竞争
近年来，随着现代化建设的不断推进，国内钢铁行业在能耗上有所控制，虽然环境也得到了很好的改善，但是事实上，它和发达国家还有很大距离。尤其是很多大中型企业并没有真正放弃落后的产能，很多都被转移到中小或者偏远企业。对此，在钢铁企业发展与转型中，必须搞好减排节能与淘汰陈旧的工作，通过切实贯彻《钢铁产业调整与振兴规划》，以确保相关工作切实得到实施。在认真做好二次建设、产能过剩、促进企业发展意见中，通过完善钢铁企业产业策略，帮助钢铁单位在环保、能耗以及综合应用资源上发挥更好的作用。对于调整能源结构，相关单位必须尽快转变以煤为主的构造，使用新型的清洁能源，以更好的发挥核能、风能、生物能、太阳能作用，通过提高资源运用率和循环使用过程，促进可持续利用与发展。
2.4 促进技术发展，推动产业进化
从当前的发展情况来看：国内节能技术不管在扩散还是管理、资金与体系创新中都有很多障碍，最显著的问题是：其节能技术以及研究成果缺乏，节能技术在改进中缺乏足够的资金投入。当前，国内钢铁企业在创新技术发展上的投入只占销售的0.8%左右，发达的工业国家在5%左右。而资金匮乏，则是造成钢铁行业总体匮乏的主要原因，由于缺乏核心技术与设备，知识产权较少，过于依赖进口，在缺乏管理与规划的过程中，对产业也构成了很大的影响。对此，除了要增强科技投入，还必须做好技术推广、应用和开发，通过做好二氧化碳炼钢技术与集团储存，从而落实能源消耗，改善能源发展与科技建设，用较低的能源消耗促进经济建设与发展，促进环境资源、自然消费和谐发展;通过改善产业含量以及产品附加值，从源头上推动产业进化，改善产出。
参考文献：
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