时间：2023-08-25 16:34:01
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【关键词】 营销稽查 线损 海南电网 改进措施
1 引言
目前节能降耗已经成为电力行业的重要经营目标，而电网企业的线损管理则是节能降耗的核心任务之一。海南电网的相关线损管理制度已经基本到位，但是还存在基层供电所管理水平落后、网架结构薄弱等情况，导致线损工作中存在一些问题。本文在基于对线损管理进行现场稽查的背景下，根据基层供电局的管理现状，提出针对性的整改措施，通过落实整改，切实达到降损的目的。
2 海南电网线损管理存在问题
海南电网公司按照南方电网公司线损管理相关规定，制定了一系列管理办法和实施细则，要求各供电局按照线损四分管理模式执行，强调台区精细化管理，取得了一定的成效，但在近期对线损管理的稽查过程中，发现依然存在着以下几个方面问题。
（1）管理降损开展不细致。供电局领导层对管理降损工作比较重视，但协调、指挥各部门和供电所开展降损工作不到位。月度线损分析粗浅，分析内容不够全面、细致，针对性不够，没能对线损居高不下的原因进行深入细致的分析，对以前存在的问题整改不到位。
（2）抄表质量把关不严。没有开展抄表质量监督工作，导致抄表员随意变更抄表例日，在营销信息系统中对某供电所112个公变台区抄表例日检查，发现与抄表例日方案时间一致的仅为32个，不一致为80个，差错率为72%，抄表例日变更后会导致当月线损计算不准确，影响线损分析。还有部分台区用户存在错抄或估抄现象，反映了部分抄表员抄表不到位。
（3）计量管理头重脚轻。各供电局普遍对专变管理相对规范，但对公变关口和台区计量管理薄弱，漏洞较多，制度执行不力。1）封印台账管理不规范、现场封印子使用不符合适用范围、封钳审批流程不规范。2）台区客户失封严重，计量装置‘三个一’的落实、监督、考核不到位。3）故障表更换和追补电量的管理存在很大露洞，业务流程不规范、追补工单审核不严，造成电量、电费丢失，管理混乱，极易滋生违规违纪行为。在某供电所故障换表及追补电量业务随机抽样11份，问题样本6份，差错率达54.54%。4）公变关口计量管理现状较差。部分关口无表，电流短接等现象，暴露台区关口计量不准确，台区线损统计和考核不真实。
（4）用电检查没有全面开展。各供电局目前普遍情况为，用电检查人员少且身兼多职，加之对用电检查考核不严，致使基层供电所用电检查计划执行不到位，主要开展重要保供电期间对重要客户的安全检查工作，低压台区用电检查工作基本没有开展，台区“跑冒滴漏”现象严重。
（5）无功补偿装设不足，供电卡脖子较多。各供电局因为计划基建生产等部门协调不到位，普遍存在公变无功补偿装设不足，供电卡脖子情况较多，线路走廊清理不到位等现象。
3 管理与技术降损措施
（1）管理降损。各供电局应根据相关规定做好台区、供电所、供电局三个层面的线损分析，提高线损分析质量，制定的降损清单要明确措施、责任人和完成时限，按月检查落实情况，制定统一的供电所线损考核细则，对不完成降损措施的情况必须要坚决给予考核，以免降低员工的工作积极性。
（2）抄表管理。严格按照工作职责和要求，强化抄表过程管理，不定期对抄表工作情况进行抽查，发现抄表不到位的情况及时纠正整改，提高抄表到位率，防范经营风险。同时出台营业差错考核办法，进一步规范抄表工作和提高抄表质量。抄表员抄表要到位，不得委托他人带抄表，并准确抄表，不得漏抄、估抄、错抄。供电所核算员、营销管理员应负责对本所抄表上、下装数据进行初审和异常分析工作，如发现抄表下装的数据有差错或电量异常，应及时通知抄表员到现场进行核对。
（3）计量管理。组织各供电局计量中心、供电所等相关单位学习计量装置封印管理制度，要求严格按照管理制度落实封印管理。封印的台账管理工作量大，各供电局应用营销信息系统中的封印管理模块实现封印计算机管理。针对故障表更换和追退电量业务，各供电局应尽快完善或出台电能计量装置故障处理及电量追退管理制度，分清职责界面，严把故障表表底审核关，规范全局故障表更换和追退电量管理，严格审批程序，堵塞电量流失漏洞。对所有公变、专变客户的换表均进行审核，客户资产的电表可拆回封存一个月后归还或拍照取证。
（4）用电检查工作。各供电局要细化用电检查考核，将考核落到实处，推动基层供电所用电检查工作常态开展，充分发挥用电检查堵塞“跑冒滴漏”作用，严格按照用电检查周期定期开展检查工作。切实按照用电检查规定期限对所有专变客户进行定期检查。特别要开展低压用户检查，有力打击低压用户窃电行为。
（5）配电管理。各供电局应及时清理线路走廊，提高供电可靠性，防止电能流失。对于部分存在阻力的地区，采取灵活多变手段进行清理。应加强供电所配电痕迹化管理，每天安排专人测试公变负荷三相负荷，及时作出调整，线路巡视消缺做好记录，实现工作闭环管理，提高配电管理水平。
4 结语
本年度按照稽查工作方案对相关供电局进行了线损检查，通过落实上述解决方案，半年后，两个供电所线损率分别下降了2.5%和2.2%，而且线损率保持稳定下降状态，其他供电所根据上述措施开展自查自纠活动后，线损率都有明显下降的迹象。线损稽查将着力点放在最基层的供电所，帮助其分析管理线损与技术线损存在的问题，提出解决方案，取得了一定的成效，在今后的工作中，应该继续加强线损稽查的职能管理，持续建立一个比较客观、真实的台区线损稽查评价考核体系，促进海南电网线损管理向更细、更真、更实的精益化管理方向迈进。
参考文献
关键词：球形锌粉；制备；节能技术；研究与应用
球形金属锌粉主要作为富锌涂料,富锌油漆和其他防腐、环保等高性能涂料的关键原料而广泛应用于大型钢铁构件、船舶、航空、集装箱等行业，同时也作为重要原料而广泛应用于冶金、农药、医药、化工、渗镀、催化剂、电子、印染、军工等行业，是一种对国民经济有重要支撑作用的功能性粉体材料。球形锌粉的制备工艺主要有三种，即蒸馏法、熔化喷吹法和电解法。这三种生产工艺都存在能耗高、损耗大的缺点。2010年以来，工业经济市场低落，下行压力持续增大，企业面临的市场竞争也更加激烈，在这种情况下“，能耗”成为评价一个企业综合竞争力的重要指标。近十年来，随着我国工业化进程的加快，煤、电、油、气供应出现持续紧张，节能是世界范围内的研究热点，也是各国工业发展的要求和趋势。通过控制过时的经济增长模式，提高能源的利用率，可实现工业经济的有效增长。国内规模企业制备球形锌粉均采用蒸馏法，主要设备是采用耐火材料构建的卧式或者立式设备。蒸馏法制备球形锌粉的工艺是以焦炭、燃油、煤气或天然气为燃料，使锌锭经过熔融（400~600℃）、蒸发［（1080±20）℃］和冷凝等过程，最终成为超细颗粒。该工艺利用锌的低熔点（419.4℃）、高蒸汽压（沸点温度下约为0.1MPa）特性，在常压下将锌加热至1000℃以上使之气化（锌的沸点为907℃），锌蒸汽被导入与空气隔绝的密闭低温冷凝器内急剧冷凝（温度在240~330℃左右）成为超细锌粉，集尘收集制得的锌粉平均粒径大多在5μm以上，最后利用不同网目的设备将锌粉筛分成不同细度的制品并且移入包装桶。通过该工艺流程可知，在球形锌粉的制备过程中，设备降耗、燃料的充分利用和节约是节能的主要途径。
1球形锌粉制备节能途径研究与技术应用
1.1节能途径分析
国外粉末制备企业或者粉末冶金企业的能源消耗均为产品成本的4%，而我国则为14%左右（或15%~20%），可见我国企业的能源利用率较低，在能源的利用方面浪费现象相当严重，而窑炉是金属粉末制备行业能耗最高的关键设备。根据能量守恒定律、球形锌粉制备原理和其设备特点，节能途径主要有以下几个方面：一是研发和制备新型节能先进炉型，采用新型耐火纤维等优质保温材料控制窑炉散热损失，或采用先进的燃烧装置强化燃烧，减少不完全燃烧，使空燃比趋于合理；二是工艺改进，降低排烟热损失和加强烟气余热利用，提高能源的综合利用率；三是保证设备正常运行，通过采用更先进科学的维护设备和技术，减少用能设备损耗，降低用能设备的维护成本，从而有效地减少企业的能源消耗支出；四是加强节能降耗管理，从制度上进行约束、行为上进行管控，杜绝能源浪费现象[1]。
1.2节能技术研究与应用
一些球形锌粉制备企业对设备进行性能测试和技术改造，提升了熔炼工序的节能空间，取得了良好的节能效果，不仅促进了节能技术和设备的发展，也带动了有色金属粉末行业节能技术的进步。综合国内外粉末制造行业的节能动向，建议企业采取下述节能技术和措施。
1.2.1重视研发和制备新型节能先进炉型
淘汰高能耗的设备，发展新型节能先进炉型。采用新型耐火纤维等优质保温材料，在不增加炉体高度的前提下，加强炉体隔热、延伸炉体长度、降低入口口径和高度、降低炉壁温度，以控制窑炉散热损失；采用先进的燃烧装置强化燃烧，减少不完全燃烧，使空燃比趋于合理；增加导热系数高的弧形板，加强热能的循环并提高其利用率。在球形锌粉制备设备中，经过改造的设备其蒸发室为组合式，蒸发面积减少1/3；同时在熔化池和蒸发池中加入了弧形板（若没有弧形板，锌液上层会发生氧化）；每吨锌粉损耗锌资源约35kg；以煤炭或燃气为能源，每吨锌粉耗用煤炭980kg或耗用燃气250m3，能源消耗量较大。在熔化池和蒸发池中增加的弧形板可以吸收热量并可传热、导热至交换室，同时起到隔绝空气、防止锌液氧化等作用，从而将每吨锌粉的锌资源损耗降至10kg左右，同时实现每吨锌粉耗用煤炭450kg（节约率达54.08%）或者耗用燃气210m3。
1.2.2改进制备工艺，提高能源综合利用水平
重视发展感应熔融蒸发技术，特别是热成形感应熔融蒸发技术，提高加热和传热的速率；采用提纯冷凝技术；利用远红外线加热并连续运行，达到能源高效利用的目的。在球形锌粉的制备过程中，如果整个加热过程是通过多次升温和热辐射完成的，由于熔锌池和蒸发室是开放式的，会导致加热时间长、热损高、受热不均匀、热效率低，造成一定的能源浪费。可以通过改进制备工艺，使燃料转化成的热能进入熔化池和蒸发池，控制融化温度、蒸发温度、冷凝温度及冷凝器内循环气体的流动速率，使热能经弧形板进入热交换室，通过热交换室实现废气与空气的热交换，使燃烧室空气温度提升50℃，并使排出烟囱的废气温度由1000℃降至500℃，此举可降低排烟热损失并提高烟气余热利用，从而提高能源的综合利用率。采用传统的高温冷却工艺，热能利用率只有70%左右。如果采用低温旋风冷却工艺先进行降温然后再进行水冷，则热能利用率可达95%，同时电流效率也可由原来的70%左右提高到95%以上。
1.2.3延长制备设备的生命周期，降低能源消耗
利用科学先进的设备维护技术延长设备的使用寿命、减少用能设备损耗、降低用能设备的维护成本，从而有效地减少企业的能源消耗支出。球形锌粉的制备设备中，有的设备生命周期是1个月，有的设备生命周期是6个月，还有的设备生命周期是12个月甚至长达24个月。球形锌粉制备设备由保温材料构建，在开炉前需要烘炉以促使材料的受热系数一致或相近；停炉时需要进行梯度降温，以保证炉体核心部件不受损坏并防止安全事故的发生。开炉前烘炉期间和停炉后保温及梯度降温期间均需要消耗大量的热能，因此延长设备的使用寿命就相当于降低了能源的消耗。设备生命周期的长短有设备本身的原因，也有原材料使用和工艺技术的原因，还与操作方法有较大关系。最初，球形锌粉制备设备由坩埚、冷凝器、耐火材料构成，加热方式是开放式的，对原材料要求不高，生产过程中的热损大、设备使用寿命短；塔式炉是经过改进的设备，为满足除杂提纯的要求，设备高度高、体积大，整个加热过程是通过多次升温和热辐射完成的，加热时间长，热损高，球形锌粉出粉率高、纯度高，设备的使用周期相对延长；目前针对应用最广的涂料用球形锌粉而开发的卧式炉，将熔锌池与蒸发室组合并改造成封闭式结构，可对锌锭进行直接加热，热损低、保温性好、温度高、热效率高。卧式炉的热处理效率是塔式炉的1.5倍，使用寿命长达24个月，这间接提高了能源利用率。
2结语
近年来，富氧闪速熔炼工艺和串联法的采用，使有色金属制备过程中的能耗降低20％～30％。球形锌粉制备过程中的节能途径很多，技术进步是节能的关键因素，也是实现节能降耗的重要途径之一。用技术革新、科技进步、时展的手段更新、淘汰旧的、高能耗的设备；通过改进生产工艺、缩短工艺流程、采用低能耗工艺、重视余热利用，多渠道着手，抓住源头，重视生产过程中每一个环节的节能问题，最终可以达到节能的目的。
参考文献：
1.1能源消耗高
在金属锻造行业中，能源的使用效率受到从业人员工作经验、材料本身热效率、设施水平等限制，能源浪费的现象比较严重。锻造的流程主要包括下料、装炉加热、锻造、加工、热处理等环节，其中加热环节是能耗最大的环节，据统计，加热环节的燃料消耗量占全流程的75%左右。当前，我国的金属锻造加热炉的技术相对比较落后，每千克锻件的平均能耗约为20000千焦，平均热效率不足5%。
1.2锻造污染严重
锻造过程中产生的污染主要包括污染性气体排放、工业废弃物排放和噪音污染三个方面。锻造过程中，材料的燃烧会产生大量污染性气体，部分气体未经过处理就排放到了大气之中，其中一氧化碳和硫化物的污染最为严重。同时，二氧化碳的排放也会加剧温室效应。金属锻造中排放的废弃物主要包括废油、废液和废渣，其中既有燃烧后的煤炭残渣、燃油废料，也有金属边角料和使用后的机器油，部分废弃物可降解性差、污染性大，如不经过充分处理，对自然环境将造成恶劣的影响。金属锻造中需要使用许多大型机械，机器运转时会产生巨大的噪音，给周边居民生活带来影响。
2金属锻造中节能技术的应用
目前，在金属锻造中节能技术和节能工艺的应用主要包括以下三个方面。
2.1节能工艺与设备
（1）冷挤压和冷锻：在传统金属锻造流程中，加热及热处理工艺所消耗的能源超过整个工艺流程的75%以上，为有效节约能源消耗，冷锻工艺应运而生。冷锻工艺是在物料再结晶温度下的成型加工，并在回复温度以下进行锻造。目前，在许多行业如汽车零件和部分电子设备生产中，冷锻工艺已经得到了推广应用，在锻件质量进一步提高的基础上，节能效果非常显著。见下图：图1 冷锻制造的灯壳散热器（2）等温锻造：等温锻造是将模具和坯料加热到锻造温度后，在此温度下进行低应变速率变形的塑性加工工艺。等温锻件在最终成型阶段的形变变化比较缓慢，有利于把握其形变程度，从而获得接近无余量的锻件精度，明显减少了金属材料的消耗。（3）改造电液锤：随着科学技术的进步，经过改造的电液锤能效大幅度提升，其能源利用率提高到了15%-20%，同时，其驱动动力由锅炉蒸汽改为电力驱动，锅炉燃煤带来的粉尘污染有所减少，环境效益有所提升。（4）改造冷却水循环系统：锻造设备时，为了维系系统的正常运转需要使用大量的冷却水，尤其是中频炉和热处理炉的消耗最大。通过对冷却水循环系统进行改造，设置调节水池和潜水泵，将锻造过程中的冷却水循环、反复使用，可以显著减少水资源的浪费。
2.2工艺流程的节能
（1）生产线节能：生产线节能主要包括以下三个方面的内容：一是循环使用高温废气，按照温度梯度，多级利用加热炉废气中的热量，如等温锻造时加热模具和保温设备都可以使用加热炉废气来实现；二是采用连铸连锻工艺，在同一套模具内，先进行铸造，铸造完成后立刻锻打，从而避免在铸件冷却后对其重新加热所造成的能源浪费；三是利用热处理工艺余热，把加热炉置于锻打工艺之后，通过余热淬火、余热等温、余热正火等手段，充分利用锻件保存的热量。（2）锻打过程节能：对锻打力度和锻打顺序进行科学调控，可以有效实现节能。在具体操作过程中，可在计算机辅助工艺设计系统中插入节能型工艺数据，并通过系统评估，找到能耗和成本相对最低的工艺流程，以实现节能生产。如图2所示
。2.3生产调度节能
生产调度是对等待加工的工件以及生产线和机器进行合理调配，安排工件被机器生产的先后顺序的过程。合理分配生产系统的资源，可以优化生产指标、提高工作效率、减少资源浪费。在金属锻造中，主要可以从三个方面对生产调度进行优化。一是锻件装炉。主要是通过合理分配锻件材料，提高加热炉的使用率；二是锻件出炉。主要是通过降低保温时间、减少开炉次数等方法，做好锻件出炉与锻件锻打之间的衔接；三是锻件锻打。充分考虑锻打的步骤和每一阶段需要的材料和时间，尽可能缩短锻打设备等待时间。见下图：
3结语
（1）节能。LED是直接由电能转换成光能的，中间没有加热的过程，因而光电转换效率较其他光源高。在同样亮度下，LED的耗电量是白炽灯的10%。如果采用LED作为照明光源，每年节省的电量极大，节能效果十分可观。
（2）环保。不含铅、汞等污染元素，而且LED光谱中不含紫外线和红外线，对人体无任何伤害，对环境无污染。
（3）寿命长。LED的寿命高达十万小时，是白炽灯的100倍，从使用的时间考虑，选用LED可以节省维修和更换成本。
（4）无频闪。LED采用直流驱动，消除了由于频闪对人眼造成的视觉疲劳，普通白炽灯都是采用的交流供电，因而会产生频闪。
2LED照明节能技术分析
目前照明领域中最常见的光源主要是LED、荧光灯、白炽灯、高压钠灯、低压钠灯。从上表的数据可以看出，LED灯的寿命最长，高达100000小时。LED灯的使用寿命是荧光灯的10-20倍，是白炽灯的100倍，是高压钠灯的4-8倍，是低压钠灯的33-50倍。按照每天10小时照明计算，采用白光LED可照明10000天，大概27年。采用荧光灯可照明1000天，大概2.7年。采用白炽灯照明时间约1年。采用高压钠灯可照明2400天，大概6.5年。采用低压钠灯可照明300天，大约1年。以上几种光源中，LED的寿命最长，所以采用LED光源作为照明灯具，可以节省维修费和相关的更换费用。
3LED前景展望
随着相关政策的鼓励和扶持，LED的使用将会越来越普遍，有专家估计，LED在2025年将会替代25%-35%的传统光源。LED因其寿命长、节能、环保、易控制等优点被广泛的应用于显示屏、被光源、信号灯等领域，目前正逐步取代传统光源。随着器件结构的改进，并且已经开始在一些领域取代白炽灯，最终LED将成为21世纪的照明光源。目前由于LED的相关技术处在改进之中，因而LED售价比其他光源高。随着LED相关技术的发展及创新，LED产业将会呈现出更多的新技术、新产品，LED的价格将有所下降，逐渐成为照明领域的优势光源。
4结语
伴随“低碳经济”这一的发展理念的提出，绿色环保和节能减排已经成为了当前世界经济发展和社会建设的主流思想。油气储运作为支撑整个社会和全球不断发展的重要行业产业，其在发展过程中也遇到了来自于“低碳经济”理念的相关要求。因此，本文以油气储运系统为立足点，通过对在该系统中推行节能理念的原因进行分析，从而找出其节能技术的要点。
关键词：
油气储运系统；节能技术；要点
伴随经济全球化发展趋势的不断加深，以及世界范围内各项科学技术发展水平和应用范围的扩大，使得推动工业行业自动化发展已经成为世界经济发展提出的首要要求。油气行业作为工业产业的重要组成，其自动化存储和运输的程度随着科学技术水平的提升和应用范围的扩大而不断加深。与此同时，在低碳经济不断发展的今天，油气储运行业要想获得良好的发展机遇，以便能够在激烈的市场竞争中占有一席之地，对当前其在生产过程中使用的技术进行有效的改良，提升其节能性十分必要。
1在油气储运系统中推行节能技术的原因
1.1是油气企业可持续发展的要求
在石油企业的油气储运这一系统中运用节能技术，不仅是相关企业提高能源开发和利用效率的一种主要手段，还是推动国内社会经济和油气行业企业可持续发展提出的一项必然要求。虽然国内油气资源总存储量相对较高，但是人均占有量却明显不足，使得工业企业和人民日常生活生产过程中对进口原油的依赖性较强。与此同时，受相关技术影响，使得油气企业在开采和利用石油的过程中浪费情况相对较为严重，石油作为一种不可再生的能源，大量的浪费必然会使得原本就不充足的石油能源变得更加的紧缺。然而，石油能源在现代人们日常的生产生活过程中应用的范围较大，上到化工、航空和造船等大型工业产业，下到电子、照明、医疗等于人们日常生活息息相关的行业产业,其在生产经营过程中都需要应用到油气产品。
1.2有利于油气使用和保护生态环境和谐发展
从目前来看，储运石油和天然气等已经不仅是维护世界经济稳步发展的重要内容，也成为了当今社会中国进行城市化建设和发展中的重要组成内容，与人民的生产生活、人身安全等都具有十分密切的联系[1]。截至到日前，国内有百分之九十九的天然气，百分之七十的石油都是利用油气管道被运输到了各个需要使用油气的地区，其建设的油气管道的总里程已经超过了八万千米。由此可以看出，油气储运系统中管道的安全性和运输的稳定性以及成为当前社会在发展过程中影响其国计民生，确保能源供应量的基础性因素。
2油气储运系统中的节能技要点
2.1不加热集输节能技术
不加热集输技术又称为“常温输送技术”。一般稀油由于油品粘度低，凝固点低的特点，大多可采用常温输送。该输送方式能耗小、工艺流程简单，投资低。如果原油粘度大、凝固点高，常温输送难以实现，必须采取有效的降凝或降粘措施。这里该项技术指的主要是原油在井下采用技术，可以将油井产液以及其含水的温度提升到一定的程度，从而使得井口实际出油的温度可以降低液体流动阻力,并高出凝固点以及保证正常输送，从而节约能耗量的作用[2]。与此同时，该技术不仅具有十分明显的节能性，其在使用过程中还可以减少相关的工程投资，节约开采成本；并且，该项技术还能够降低输送过程中,工程技术人员管理的难度。此外，从类别上来看，该技术主要包括单管输送、井口加药、双管掺水这三种常温集油方式。
2.2降低加热过程中的能耗节能技术
油气储运系统主要在热能、电和水这三方面会有能源消耗，其中，热能部分消耗的能源占据总能源消耗量的百分之八十，所以，要想提高储运系统的节能性，降低热能部分的能源消耗量是十分必要的。因此，在储运系统中，可以从以下几个方面入手：第一，选择合适的加热设备，是节约能耗的关键。目前原油加热炉一般有水套炉、热管路及相变加热炉等几种形式。相变加热炉是将液态水变成气态水蒸气给原油加热，具有传热快、效率高、体积小及安全性强等优点，目前常做为原油管道的主要加热设施，比较节省能源。第二，加强对油罐设施、管道设施的保温。需要按照相关的保温原则以及系统实际的工作情况来选择对应的保温措施，降低热损失。第三，严格控制原油加热温度[3]。受油气自身性质影响，无论其存储的温度是偏高还是偏低，都会对油气储运工作产生一定的影响。因此，在储运油气的过程中，相关工作人员需要控制好存储的温度，严格按照相关生产要求进行。
2.3油气混输节能技术
同以上两种技术相比，油气混输是一项新兴的节能技术，也是当前世界石油化工行业应用范围最为广泛的一种技术。该项技术主要指的是：在原油从井口开采出来，将油气井物流中包含的水、天然气和石油这三种主要介质，利用混输泵将其直接泵到联合站或转油脱水站，进行油气水有效分离处理[4]。从类型上来看，该项技术属于一种综合性的油气储运节能技术。此外，由于整个泵输的过程中只需要一条混输管线就能够完成，所以其经济性较强。这里混输泵是关键，必须向选择合适可靠的混输泵进行输送，才可能实现。
3结语
总而言之，在经济全球化不断发展，资源愈发紧缺的今天，转变当前经济增长的方式，建立起以资源节约型和环境友好型为主的社会经济发展模式已经成为了未来社会和世界经济的主要发展目标。因此，加大对其油气储运系统中有关节能技术应用和开发的力度，不断提高其生产过程中能源节约水平，对于推动该系统实现节能、高效、低碳、环保的发展目标具有重要意义。
作者：郭渤 单位：俄罗斯国立古勃金石油天然气大学
关键词：变频节能技术；煤矿；机电设备；探讨
伴随经济的不断进步，煤矿行业也在飞速发展，变频节能技术在煤矿机电设备中的应用越来越广泛。在某种程度上可有效降低电量消耗并实现节能减排的目的[1]。本文主要对变频节能技术在煤矿机电设备应用进行了深入探讨，为更好地促进煤矿行业的发展打下基础。
1变频节能技术简介
变频节能技术指的是通过半导体元件通断的作用改变电源电流的工作频率，进而达到降低能量消耗的目的。在变频节能技术中，变频器是其核心设备，主要组成部分有电源板、键盘、控制的面板及电极电容等。在电动机上安装变频器，在满足了输出的要求后，有效降低了能源消耗，实现了节能减排的目的。当电动机上没有安装变频器时，其电流频率没有办法改变，任意工作状态下，都会以额定电压开展工作，这样就很难满足不同工作状态下的能量要求，同时也造成了能量极大的浪费。
2煤矿机电设备应用过程中存在的问题
a)在很多煤矿企业中，煤矿机电设备在选型方面普遍存在大马拉着小车的情况，存在很严重的电能浪费，普遍没有很高的运行效率。煤矿企业的电耗非常大，压气、通风、排水及提升等设备耗电量大约占总体能耗的1/3，约占煤矿用电量的30%。若选用阀门或挡风板，在调节过程中电能浪费很大，若选用变频技术进行调节，可节省20%～50%，其经济效益显而易见。开元矿业公司在没有应用变频节能技术之前，1个月的用电能总量达到了35714.6kW•h，实际用电量26027.5kW•h，有效用电效率仅72.8%，电能很大一部分没有得到有效利用[2]；b)煤矿机电设备的电机负荷普遍比较大，启动起来电流很大、时间也很长，这严重影响了设备绝缘强度，很容易将大功率电动机烧毁，电网的可靠运行受到威胁。矿井机电设备在冷启动时相对较困难，很容易产生机械方面的损伤，这不但使设备维修成本增加，还极大地冲击了电网安全。另外控制的工艺比较单一，自动化程度偏低且实时性也很差；c)故障方面的问题。制约煤矿机电设备功能发挥非常关键的因素就是故障方面的问题。现在社会发展迅速，对煤炭需求很高，所以一般煤矿机电设备全天24h都在工作，这种情况下，机电设备如果不能合理维护，很容易出现故障问题，造成设备损坏。现场采煤设备主要是采煤机和掘进机等设备，这种高强度作业比普通作业更容易出现设备故障，故障一旦出现，不但采煤功能降低，消耗的电量也急剧增加，增加2倍～3倍的电量很正常[2]。
3变频技术在煤矿机电设备中的具体应用
a)变频技术在水泵方面的具体应用。对煤矿生产起到非常重要控制作用的条件之一是水，所以对水泵流量进行调节非常关键。以往在对水的流量进行调节时，采用的就是对阀门开度进行调节，采用这个方法时，电机将一直控制在恒速状态，所消耗电量非常大，也花费了大量钱财。若选用变频技术对水泵进行调节，可将水泵调速性能大大提升，节能效果也得到很大的改善，工艺及流程也更加安全可靠[3]；b)在供风系统方面的具体应用。在煤矿井下进行作业时，对空气进行压缩时需用到空气压缩机，压缩机连续不断运转的情况下将消耗大量电能。通过应用变频技术可有效地将电能的消耗予以降低。当在对变频器进行使用时，形成了调解的回路，可有效地对恒压进行控制，使气压保持在一个不变的数值上，极大地改变了电源质量。压缩机经过变频技术的改造，极大地节省电能的损耗，假若使用半年以上，将能省出来一个变频器的成本；c)在运输系统方面的具体应用。在矿井的提升机上应用变频器可将电阻取消，提升机调速运行时可节约不少电阻热损耗。在很短的时间里，发动机在进行发电时，变频调控可把电能能耗的情况给电网及时反馈过去，运作的人员可很快地将运行的实际情况掌握住。同时，将变频器放在设备内部后，可将设备维修工作大大减少，维修费用也相应减少，会有很明显的节能减排效果。此外，变频技术还可有效地对皮带输送机进行控制，将空载或轻载所造成电能的浪费有效避免。变频器在安装后，可有效地对皮带输送机所产生的热量损耗进行控制，将电气系统冲击的问题有效解决[3]。
4变频技术在煤矿机电设备应用中节能探讨
电气控制系统非常核心的支撑就是变频技术，为了达到节约能源、降低损耗的目的，就需对电动机的运转速率进行调节。由于煤矿机电设备在运转时，需借助电动机进行运作，所以最大耗电部分就是电动机。变频技术通过对煤矿机电设备的电气部分进行节能控制，使电能损耗量降低，可将电能资源进行最优配置。变频技术在煤矿机电设备应用中节能技术主要表现在以下几个方面：a)在启动方面的节能。电机不正常（非额定转速）启动会严重冲击采煤区电网，需有很高的电网容量，在启动过程中会产生大的震动和很大的电流，这些都会很大程度上毁坏阀门及挡板，致使管路及设备使用寿命大幅度降低。若使用了变频的节能装置，变频软启动功能可将电流从零开始启动，最大也不会超过额定电流，这样就可有效减轻电网冲击力，同时也可将供电方面的容量要求予以减轻。变频节能装置有效地将阀门及设备使用的寿命延长，将设备维护的费用降低[2]；b)功率方面的节能。无功功率一方面使设备发热及线损增加，另一方面降低的功率因数将造成电网的有功功率降低，在线路中消耗了大量无功电能，致使煤矿机电设备使用效率变得低下，在现场的实际操作过程中，浪费了很多电能。当选用了变频装置后，其内部滤波电容发挥了巨大作用，使无功损耗大大减少，如图1所示，使采煤区配电工作有功功率增加，煤矿机电设备电能的消耗在均衡状态中维持，使节能降耗得以实现[4]；图1采煤机的变频控制c)在变频方面的节能。在满负荷状态下，电机不能运行时，动力的驱动要求达到后，多余力矩使消耗的有功功率增加，致使电能极大地浪费。传统的像泵类和风机这种类型的设备是通过对出口或入口的阀门或挡板开度进行调节来对给水量及给风量进行调节，这样输入的功率是很大的。当变频技术使用时，若要求将流量减少，可将风机或泵的转速降低以达到要求，这就在局部上减少了电能损耗，也达到了整套设备节能降耗的目的。
5结语
现代社会突飞猛进的发展势头为变频技术的应用打下了基础，主要对变频技术的具体应用及节能控制方面的应用进行了深入探讨，因其具有诸多控制能耗的优势受到了广泛推广及应用。变频技术的引进，极大地促进了煤炭企业的发展，节能控制的应用不但降低了电耗还促进了经济效益的提升。煤炭企业应不断地对机电设备进行更新，最大化促进企业快速向前发展。
作者:武鹏飞 单位:阳煤集团寿阳开元矿业有限责任公司
参考文献：
［1］刘学辉.变频技术在煤矿的应用及节能效果研究［J］.无线互联科技，2014(5)：194.
［2］赵旭.变频调节技术在煤矿机械节能改造中的应用［J］.山东煤炭科技，2013(1)：248-249.
关键词：电梯故障；电梯节能；电梯保养
我国是一个耗能大国，同时还是一个能源利用率较低的国家，节约能源是一项利国利民的大事。根据国家特种设备主管部门近期的统计和预测显示，我国在用电梯约245万台，每年新增电梯均在15%以上，若在新电梯产品上广泛应用永磁同步电机、制动电能回馈等节能技术，单机可节电约30%左右，全国仅新增电梯一项每年就可节电11.75亿kW/h以上，具有良好的社会效益和经济效益。近年，围绕电梯节能技术创新，很多企业和相关单位投入了大量的人力物力，不但开发出一批具有市场价值的节能技术与产品，而且也确实在积极推动电梯产品及行业的良性发展，巨大的市场空间和良好经济效益让众多的电梯节能技术及时推广应用，也将是推动电梯节能工作的有序快速发展的动力。
1、电梯节能发展现状
有关数据显示，截止2013年10， 我国电梯数量已增至252万台。目前，我国电梯的生产、安装和保有量均居全球第一。其中，约有三分之一的电梯为交流双速、交流调压调速等老旧电梯；节能电梯不足总量的10%。据国家特种设备主管部门近期的统计和预测，今后几年我国电梯增长率还将在15%以上。因此，对电梯实施节能审查和监管，采取有效措施降低能耗，是非常必要的，符合建设资源节约型社会的基本国策，必将取得显著成效。据美国和香港权威机构提供的统计数据显示，电梯耗电要占到大楼总能耗的3～7%；我国电梯的能耗相对来说可能会更高一些，例如国内的VVVF电梯系统中大都采用能耗制动方式，即通过外加制动电阻的方法将电能消耗掉，降低了系统的效率。电梯已成为耗能大户，电梯节能降耗已引起社会各界的关注。电梯行业比以往任何时候都更为努力地为减少电梯的能耗进行探索，通过近几年的研究和开发，一些电梯的节能技术也日趋成熟，特别近年永磁同步驱动技术与制动电能回馈利用技术的重大突破，对电梯产品总能耗产生了巨大影响，为电梯节能带来了巨大空间。
2、电梯节能技术的应用
根据有关资料统计，电梯耗电主要在电动机上，约为电梯耗电的70%。因此，对电梯电动机的节能改造或节能技术的应用尤为重要，也是电梯节能的主要应用空间。采用永磁同步拖动与制动电能回馈技术。业内有关人士认为，能源再生技术和电梯的完美结合将打破传统无齿轮电梯从节能到“造”能的飞跃。 这会是电梯能耗的历史性突破，应用制动电能回馈技术可在此耗电水平节电率16%～42%，平均节电30%左右。许多电梯仍是采用传统的交流变极调速和交流调压调速技术。这部分电梯电能损耗极大，这些落后耗电电梯也给用房群众增加了高昂的电费，常引起用户的不满。对这部分电梯可提倡电梯节能技术的使用和改造旧电梯的控制系统，采用先进的变频控制技术和永磁同步电机可节能30%～50%左右，同时再采用能量反馈技术可高达70%，还能有效提高电梯运行的舒适感、稳定性和安全性。
3、电梯节能技术分析
3.1变压变频调速技术
电梯驱动系统采用成熟的VVVF技术早已成为当今改善电梯驱动控制性能、提高电梯运行质量的主要途径。VVVF技术淘汰了各类交流双速电机调速驱动，取代了直流无齿轮驱动，不仅使电梯的运行性能优越，同时也有效地节约了能源，降低了损耗。以下按照电梯运行的不同阶段来分析VVVF电梯的节能性。VVVF电梯在制动段不需从电网中获得任何能量，电动机运行在再生发电制动状态，电梯系统的动能转化成电能消耗在电机外部电阻上，不仅节能，而且也避免了制动电流引起的电机发热现象。经实际运行测算比较，采用VVVF控制的电梯，与ACVV调速电梯相比，节能达30%以上。VVVF系统还可以提高电气系统功率因数，降低电梯线路设备的容量和电动机的容量达30%以上。
3.2能量回馈技术
电梯的结构可以简单地看作为一个定滑轮及其两侧的重物，一侧的重物为轿厢及乘员，另一侧的为对重，起到定滑轮作用的是曳引机。电梯工作时，曳引机拖动两边的重物将电能与重力势能互相转化。当轿厢与乘员的重量超过对重的重量，电梯上行时，电机做功，将电能转化为势能；下行时，重力做功，将势能转化为电能。当轿厢与乘员的重量小于对重的重量，电梯上行时，重力做功，将势能转化为电能；下行时，电机做功，将电能转化为势能。由重力势能转化而成的电能，通过电机进入电梯控制柜中的变频器的直流电容中，这些能量如果不及时消耗，累积超过了电容能容纳的极限，将会损坏变频器，所以，比较普遍的做法是，将这些电能通过发热电阻将它们转化为热量散发出去。
3.3群控技术
群控电梯就是多台电梯集中排列，共有厅外召唤按钮，按规定程序集中调度和控制的电梯。召唤信号的分配采用最小等待时间原则，充分考虑电梯的层楼距离、召唤和指令的登记情况、超越情况、反向情况等等因素，实时调配具有最快响应时间可能性的电梯来应答每一个召唤，从而充分挖掘电梯的运输能力，大大提高电梯的运行效率。群控技术虽然不能使某一台电梯运行时达到节能的效果，但可以通过合理的调度实现群组中电梯的节能。现今的群算法为调度算法，它的实质是在一个变化的环境下进行在线调度，以达到合理的配置资源，实现最优控制的目的。现在的电梯群控技术越来越朝着智能化发展，把智能控制算法引入电梯群控系统能够较好地解决群控系统目的多样性和系统本身固有的随机性和非线性。把专家系统算法、模糊控制算法、神经网络算法和遗传算法等几种算法有机地结合起来，进一步应用于群控电梯的设计中，将是电梯控制发展的趋势。
4、结束语
随着科技的发展，电梯的节能手段必定日益多样化和高科技化。电梯节能技术的应用，不仅缓解了国内日益增长的电力紧张局势，同时也为中国建设节约型社会、实施可持续发展战略作出了巨大的贡献。
参考文献：
