时间：2023-05-30 14:44:28
序论：在您撰写仓库优化管理时，参考他人的优秀作品可以开阔视野，小编为您整理的7篇范文，希望这些建议能够激发您的创作热情，引导您走向新的创作高度。
仓库管理在任何一家PCB企业中均占有非常重要的位置，其与各个部门在生产工作上都有非常大的必然的直接的联系，可以说是企业“物流管理”的核心。由于每一个物料都需要用提前计划好的资金去购买，所以仓库中的物料库存量占用着公司的大量资金。如果库存过少却又将会造成停工待料的问题，使得生产无法正常运作。
库存管理不到位时将会造成物料过期而报废，浪费大量资金。库存过多不但占有公司大量资金，同时也占用公司宝贵的有限场地及浪费有限的管理资源，并且因资金积压过多，资金链运作受到阻滞，将关系到公司的生存与发展。
虽然目前国际最先进的管理理念是“零库存”，但作为PCB企业来说，想做到“零库存”是不可能的，因为PCB企业是依据客户设计的文件、图纸、订单数量以及签订的书面合同等相关要求投入生产的，而且现代电子产品是多品种、小批量、交货周期极短，但PCB企业的主要材料即覆铜板的订购周期长则超过一个月、短则也要一个星期左右才能到货，化工材料的订购周期长则十多天、短则也要2天时间左右才能到货，同样其它物料及设备配件也需要库存，否则也将会影响到生产的正常运行。
鉴于此，PCB企业的物料要做到“零库存”是不可能的，那么如何完善仓库管理，合理优化库存量，是每个PCB企业主管物料的管理者必修的课题。现以某PCB企业通过完善仓库管理，合理优化库存量达到降低库存量的事例总结如下。
一、优化库存量
1. 覆铜板库存量，在PCB企业全部物料库存中所占的比重最高，据统计高达80%以上，但也是最难做好合理库存量的工作，如果该项工作做好了，库存量也就下降了，资金积压的问题也就可以得到缓解，通过多年的摸索，找出了一个比较可行的优化方法，借助电脑，用Office Excel电子表格进行制表。由于不同的客户所要求的板材、规格也不同，要求仓管员每天定时把收、发物料的数据输入电脑，进行分类统计进货和发放的数量，以动态更新数据；在申请购买板料时依据上月覆铜板消耗的统计数据，及各个厂家送货周期情况进行配料。同时把已申请物料的数量、到货日期注明清楚，便于跟进物料的到货日期和数量。订购覆铜板的时候需要依据厂家的送货周期和上月所消耗的数据，订购一次的数量约为半个月的用量，并保证库存量有7～10天的使用量，这样就确保了有订单时不会出现无板料下单的情况，也不会积压过多的板料。
因为有个别客户不是每个月都下同一种订单，所以如果只按上月消耗的板料情况进行配料的话，则有可能造成个别客户下单时无板料生产的局面，为了满足客户的需求，可根据近3个月曾使用过的板料作适当的库存。
2. 化工药水库存量，是根据生产量以及工艺消耗量去配料的，前两年因该PCB企业处于投产初期，沉铜药水每月月终结余部分都属于供应商寄存在公司的，即当作是供应商下月送货的物料。
这样企业自身对沉铜药水的库存管理方面就有所松懈，申请物料时是根据某项物料储量不足的情况，然后把仓库该系列的所有物料数量报给供应商，再由供应商自己配比送货，结果经过几个回合的送货后，有些物料可用1年以上，但有些物料又没有配送足够，只好又要求供应商重新发送当前急需要用的物料，这样下来造成仓库里到处都是供应商存放的沉铜药水，但是要用到的物料却没有库存，急得生产线像热锅上的蚂蚁团团转，使得生产无法正常运行。
鉴于此种被动情况，该企业在后面申购沉铜药水时，进行全面审核，按照工艺要求的用量进行合理配比送货（如表1）；通过这样的方法申购沉铜药水后，供应商基本上是按该系统配比发送药水了，仓库的场地就可以有计划地安排堆放物料，一般情况下申请一次沉铜物料是按生产15000左右的量进行申购的，每10天左右申购一次，这样既可以做到定期申购物料，又可以确保生产不出现无物料可用的情况，也不会出现因药水配比不平衡而造成药水积压的现象，那么药水因堆放时间过长而造成过期失效的现象就不存在了。
3. 同理，其它物料库存量也是根椐上月的物料消耗量以及工艺用量进行申购的，有些无法按照这个方法进行储备的，则通过建立最低和最高库存量进行储备，从而达到最佳的库存量，即达到既不影响生产，又不会过多积压物料的目的进行统筹管理。
二、建立网络化管理
为了让使用部门随时了解仓库物料的库存情况，在物料管理方面还建立了网络化管理，即不但库房实施了电脑化操作，相关部门也实施了电脑化操作，同时库房与使用部门之间建立了网络化管理方式，让使用部门随时都可以了解和掌握到本部门所要用到物料的库存情况，在有些客户使用物料（板材）方面可以有多种选择的情况下，则可以方便直观地选择价格相对较低同时又不影响产品质量的物料，这样无形中又实现了降低生产成本的目的。建立了网络化管理后，使得主管物料的领导可以随时了解到物料的库存情况，能有效地监控物料是否有过多积压的情况，同时在审批物料申购单时既可以及时纠正不合理的申购情况，又可以随时了解物料的库存现象，以便让库存较长时间的物料得到及时合理的处理，避免不应有的浪费。
三、把好入库的质量、数量关
仓管员在入库单上签字，就说明已有这么多物品入库，也意味着公司要按照以上物品的价值付款，所以仓管员对于物料入库确认工作要有很强的责任心。企业应通过不断完善相关的管理规定，要求仓管员在接到入库单时，首先要与申购单进行核对，确实无误后，然后依据入库单对物料的品名与实物进行清点核实，确保清点数量准确无误，仓管员在确认数量的同时，必须顾及物品的品质（外观是否良好），如发现外包装损坏时，须及时打开包装进行检查，如有异常须向相关部门反馈，直到问题解决为止。
四、把好物品的储存关
一般情况下，物品都有一个储存的环境要求。如油墨的储存环境要通风良好、避光，储存温度为16～28℃。PCB企业可根据各种物料的储存环境不同，编制好相关的作业指导书，指导仓管员对物品进行存放。物料存放的原则：按照物料种类（化工、覆铜板、油墨、干湿膜等）、规格、等级进行区分的原则进行存放，不得混堆和乱堆，确保库房的整洁及安全，达到可视化管理的最佳效果。
五、定期盘点
许多的印制电路板企业一直以来都严格执行每月底定期盘点物料的规章制度，通过每月定期盘点可以检查仓库员平时在收、发货是否记录准确，即核实账、物是否相符，一经发现不相符的现象，及时追查原因，以便堵住漏洞，防止问题再次发生，以此不断提高仓管员的工作责任心。同时也可以减少不必要的原物料浪费。每月通过盘点，也可以检查发现仓管员平时发料时是否按先进先出的规定落实执行，避免物料因储放时间过长而报废，导致企业不应发生的经济损失。
六、定期发放物料
PCB企业仓库的发料，大部分都是延续“领料人何时来领料就何时发料”的习惯，这样仓管员就无法有计划地安排工作，有时甚至在晚班的时候因为物料不足而需要把仓管员从睡梦中叫起来发料，或者因为无法领到物料而中断生产的事情时有发生。为了杜绝该类现象，公司制定了发放物料的时间表，这样仓管员的工作就可以有序地做好安排，如果一经发现不是在该时间表内去领取物料的，一律追查清楚原因，如果是人为因素造成的将对责任人作出严肃处理。按该制度执行后，仓管员的上班时间有明显的缩短，在人员数量上也减少了20%左右，既使工作效率得到明显的提高，同时又做到生产线再也没有发生过在上晚班时去领料的现象，或者因无物料生产而造成停产的事情发生。
结论
[关键词]自动化；立体仓库；货位；优化；方法
中图分类号：TD327 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）14-0188-01
自动化立体仓库是当前物流技术、仓库储存技术以及自动化技术发展，结合各自优点和所需的优秀作品。其在实际运用中所展现出来的作用越来越大，很多的行业都应用到该种类型的仓库。但是自动化立体仓库的货位优化与管理极大地影响着仓库的使用效率，需要制定相应的章程来规范和完善。
一、 自动化立体仓库的意义
现代的自动化立体仓库和传统的仓库进行对比，可以发现其在实际运用中的众多优点，也是当前自动化立体仓库能够广泛运用的根本原因。第一，自动化立体仓库所占用面积较小，而它的存储量非常大。自动化立体仓库向高层发展，充分利用仓库的立体空间，同时也减少传统仓库的叉车工作通道面积，提升仓库的综合利用率。第二，货物进出作业方便。因为货物都是单独存放在独有货架内，货物互相不干扰，在存取时极为方便。第三，仓库的机械化、自动化作业。很大程度上节约人员的劳动力，同时增加存储、分发的准确性和快捷性，减少库房货物的积存，从而减少货物的损坏率。
二、 自动化立体仓库的货位优化与管理
自动化立体仓库具有普通的仓库无法比较的优越性，在现代仓储中所起到的作用越来越大。但是，要想充分发挥自动化立体仓库的作用，还需要具有合理的货位优化和适宜的管理方法。
（一） 对货物进行适当划分
当自动化立体仓库的空间一定的时候，为提高自动化仓库的使用效率，应当对存储的货物进行合理的划分。存储时可以根据货物的种类、数量、规格、重量以及尺寸进行划分，当然在划分的同时也要考虑到其它的因素。例如：温度、湿度、腐蚀性、存储周期等是否会对货物质量产生影响。
对所存储货物进行合理划分，充分规划好每个货位的使用。根据货物自身的特性进行划分，某些货物自身带有腐蚀性、挥发性，在储存的时候应当将易腐蚀货物远离它放置；大批量的货物划分大的区域，小批量的货物划分小的区域；体积小且重量又轻的货物摆放在高层货位上面，体积大且又重的货物摆放在底层和接近发货的地方，方便出货的时候拿取，节省取货的时间，同时这样也更加具有安全性；周转周期长的货物尽可能的摆放在远离进货和发货的区域，由于此种类型货物放置时间一般较长，可以把最有利的位置留给经常进出的货物，提升工作时的效率。这些都是一些常用的存储货物的规划方法，都有利于提高自动化仓库的使用效率。
（二） 对货物的存储采取的策略
如果存储的策略良好，可以极大地减少货物进出的距离，缩短搬运货物的时间，且能够节省货物储存的空间。常见的存储策略有以下几种方式：
第一，对货物定位储存。列出仓库需要储存货物种类的清单，并且设定每种货物需要存储的最大量。在知晓这些之后，在自动化立体仓库中，对每种货物进行单独的区域划分，并且保证划分的区域能够满足该种货物需要存放的最大量，严禁将货物摆放到其它位置，在进货时物品种类信息与仓库的摆放序号一一对应。此种方式将货物混淆在一起的概率降到最低，但是利用这种方式对自动化仓库的使用效率会有所降低，浪费一定的存储空间。
第二，对货物随机储存。对进入自动化立体仓库的货物进行随机性储存，进货经过自动化控制随机摆放到可以摆放的位置。此种方式和第一种方式相反，它极大地节省了自动化立体仓库的存储空间，但是增加货物存储的管理难度，在出货时也会很多的时间，造成资源和时间的浪费。更为重要的是具有自身特性的货物有感染周围货物的风险，造成存储的货物损坏。
第三，对货物分类随机储存。每个产品会有很多的系列和型号，首先将货物按照大类储存，在规划好每种大类产品区域后，对该类产品的所有型号进行随机分配，实质上是第一种和第二种相结合的方式所具有的不足之处在于增加出库时的难度。
（三） 对货物出入库计算方法优化
自动化的立体仓库管理一定要做好货物出入库的计算方法，并详细的输入程序，严格按照此计算法执行。很大程度的降低出入库错误的情况，同时也提高出入库控制的效率。
第一，采取先进先出的原则。大部分货物在储存时间长之后都会引起质量上的问题，降低货物本身的品质。因此，在货物存储时采取先进先出的原则，保证货物能够在有效期内出货。但是个别情况会出现出货周期过长的现象，在出货时无法保证货物的质量。为了预防这点，需要在先进先出原则后面加上一个时间期限，这个时间期限可以根据每种货物自身的质保期限来设定。
第二，采取平均负荷的原则。对每台堆垛机设定每日的工作量，在提取进出货物时，按照排好的顺序，有序的进行相应的工作，预防有堆垛机出现超负荷工作的状况发生，不利于堆垛机的使用寿命，造成资金的浪费。
第三，采用最短路线的原则。在对堆垛机进行设定时，采取先近后远的，先下面后上面的方式进行，使得堆垛机在拿取货物时按照最短路程行进。从而增加堆垛机的使用年限，降低自动化仓库的管理成本。
第四，优化进出库货物的次序。为提高自动化立体仓库存储和提取货物的速度，可以同时设置多个堆垛机工作，堆垛机在每个巷道上有序的工作。当然，此时必须严格控制在同一巷道里堆垛机一进一出的现象出现，此种现象会导致两堆垛机相撞的风险。
（四） 自动化仓库进出货物的调度优化
自动化立体仓库进出货物的调度任务主要分为两个方面：第一，是进出货物时间上的管理工作；第二，是进出货物空间上的管理工作。从这两点出发，制定合适的进出自动化仓库的制度。采取先到先入库或者出库的原则，这是在仓库调度中最基础的原则；采取部分货物优先进库或出库的原则，某些货物需要处理时比较紧急，对时间把握非常重要，可以为其提供优先权，优先对该种货物进库或者出库；按进库或者出库的时间长短进行调度安排，不同货物在进库和出库所需要的时间是不同的，在多个窗口进行进出货物的调度时，在一定条件下，可以安排个别窗口先调度需要时间长的货物；当进出货物太多，造成拥挤的现象时，可以先选择进出仓库时间较短的货物，尽快减少需要储存的货物，减少混乱场面出现的情况。具体选用什么样的方式进行货物的调度工作，需要仓库调度的工作人员根据现场的实际情况具体的去把握，一切从提高自动化立体仓库的使用效率出发，这样的方式更加人性化。
三、 结束语
自动化立体仓库在现代仓储中所起到的作用是非常明显的，如果再配以再完善的管理制度和科学的管理方法，其在实际使用过程中所体现出来的价值将是非常巨大的，适用于各个行业的仓库储存。在今后的发展中，自动化立体仓库将会变得越来越自动化，操作也将越来越简单方便。
参考文献
[1] 俞雷霖，叶卫东，陆志强，夏军权，奚立峰. 基于混合禁忌搜索算法的自动化立体仓库的货位分配与优化研究[J]. 制造业自动化，2008，12：33-36.
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[3] 吴钟鸣，卢军锋，智淑亚. 自动化立体仓库货位优化研究[J]. 装备制造技术，2011，12：23-25+48.
仓储是供应链企业中物流服务的环节之一，企业物流服务客户所有的物料、半成品、成品都必须通过仓储进行管理及有效地控制。根据行业仓储管理的实情并结合企业自身管理的要求，对仓库进行科学合理的规划，达到仓库储放货物一目了然的效果。要实现这一效果，必须先要发现仓储管理存在的问题，究其原因，予以改进提高。
仓储管理问题存在的原因①首先没有自主产权的仓库，其次缺乏广阔的仓库资源为公司选择。使公司仓库分布零乱，影响仓库的整体规划与管理。②仓库不同，基础设施也不同，资源无法有效利用。为了集中出货，经常出现货物转仓的情况。增加了货物搬运频率，降低了货物的安全性，增加了无效搬运操作。③仓管员不能明确自身职责。仓管员应按照仓库管理制度规定对入库货物进行点收，确认数量，将当天入库的货物入仓并按区域标识摆放。把好入库的质量关，要求对货物的外观，包装等进行验收。但在实际操作过程中，验货不仔细，责任心不强。
仓库运作流程设计分析仓库运作流程是从仓库接受仓储任务开始，进行验货准备、接收入库、分类存放、保管、发放及储存安全的整个作业过程。仓库作业既有装卸、堆垛、搬运、配送等操作过程，同时也有储位安排、货物验收、分拣、单证记录、系统录入等管理事务。仓库的运作主要包括：入库，备货，出库和盘点等日常管理。其中和客户相关的主要是备货和出库，备货又可理解为出库的一部分。所以重点介绍。
出货流程设计优化
备货流程备货是货物仓储管理的延续，是出货前的准备，通常是公司客户业务人员利用电话或传真通知仓库配送中心客户代表根据客户订单要求，按指定货物、指定数量将货物挑选出来，为将来配送到指定地点作准备。备货作业流程：①配送中心客户代表通知配货仓管员领取PICKINGLIST(配货单)一式二份。②PICKINGLIST(配货单)分三种：空运货物、不需任何换板及附加作业的、出货需要更换电源线的部品。③仓管主管安排仓管员（每组2～4人）、叉车司机配货。④所有配出部品全部放在一楼作业区。⑤按单需求逐项配货：配货仓管员核对货卡的供应商、入仓单号及P/N，在核对实物无误后核销货卡取货，并立即清点所剩库存数是否与货卡结余数一致（不符立即通知仓管主管处理）。⑥配整板部品安排叉车司机把货放在作业区，不足一板（一板多箱）拆板取货。a配散货时，对已经提前包装好的（称重、量尺寸）部品一定要核对单上需求数量是否和包装数量相符（相符取货、不符另外按单需求取货）。b整板和散货销卡取货后必须清点尾数是否与货卡一致，散货需开箱的一定要重新封箱并在胶纸上签名和日期。c货物放在作业区后需要更换电源线的根据PICKINGLIST上备注配出所需电源线型号及数量按PICKINGLIST上备注的P/N取出原有电源线更换所需型号的电源线并用胶纸把开口处粘好。⑦扫描完成后，配货仓管员必须在PICKINGLIST上注明所配部品存放仓位、板数、称重/量尺寸纸箱型号、换卡板数量等信息并签名，扫描仪数据导入电脑，对照PICKINGLIST一一核对所扫描数据，确认无误后E-MAIL给配送中心客户代表，并电话确认。⑧在配货单上记录配货仓管员、贴标签仓管员、扫描仓管员的姓名。⑨在配货登记表上完整、准确地记录每项作业。⑩整理当日配货单、更换卡板记录表、电源线记录表确认没有遗漏后集中放在仓管部指定位置，第二工作日把更换卡板记录表查明出货目的国家后返回配送客户代表。
出货流程出货是公司客户业务人员利用电话或传真通知配送中心客户代表根据客户订单要求，按指定货物、指定数量将货物配送到指定地点和指定的收货人，是仓储管理的节点之一。出货作业流程：①配送中心客户代表通知仓管主管领取DistributionList(装车单)。②仓管主管根据先来后到、先急后缓的原则（特殊情况除外）安排仓管员装车。仓管员某供应链企业仓库管理问题及出货流程设计优化孟军齐1陈江林2（1.深圳职业技术学院管理学院；2.深圳联合利达供应链管理有限公司）管理科学接单后核对车牌、柜号，然后核对配货单无误后根据部品存放的仓位安排司机把车停泊在指定车位；如装车单和配货单不一致应及时通知仓管主管或配送客户代表处理，根据配送处理结果再进行装车作业，最后仓管员要求司机在DistributionList(装车单)和装卸作业单指定位置签名。③仓管主管安排装车仓管员和叉车司机装车。仓管员装车时查看车厢是否完好、干净，如有异常及时通知主管/部门负责人处理。
金东康信息系统有限公司咨询部经理葛鹏表示，借助仓库管理系统可以帮助企业更准确、实时地管理库存信息，从而为库存优化提供有力支持。
记者：仓储管理系统与库存优化之间存在着怎样的关系?
葛鹏：作为供应链中各环节间的结合点，仓储管理已成为供应链管理的一项重要内容。从宏观上讲，仓储管理是一个供应链执行层的角色，其内容涉及仓储系统的布局设计、库存最优控制、仓储作业操作。其中，大家所讲的库存最优控制通常是指在保证服务水平的前提下，将库存量控制在一个合理的水平。因此，具体到操作层面，仓储管理的任务就是保证仓库合理地利用空间，实时掌握产品的状态，进行快速、准确的出入库作业等。
仓储管理系统(WMS)是仓储管理信息化的具体形式，对于不同类型的企业，WMS有不同的应用点。比如在制造业或分销业的配送中心，WMS侧重在流程优化，提高效率；在大型流程制造业中，WMS需要整合仓储作业技术，解决各种自动化设备的信息系统之间整合与优化的问题；而在一些提供公共仓储服务的企业中，WMS的应用价值则主要体现在减少人工成本，提高仓库利用率。这也给库存优化赋予了不同的内容。
记者：通过WMS实现库存优化有哪些重点和雉点?
葛鹏：在库存优化中。需要通过对数据的挖掘、信息的分析，制定出最大库存、最小库存、安全库存，以及给一些供应链决策提供依据。而库存优化是一个不断发展变化的过程，没有固定的标准。比如当仓库规模扩大时，常会出现最大限度利用仓库空间与实现高效出入库作业的矛盾。这一矛盾在大型零售企业仓库、大型生产企业中与生产线挂钩的原材料仓库表现得尤为突出。在这种情况下，如何规划最优的拣选路径、拣选技术，以及合理的货物摆放等，都需要全面、准确、实时的数据信息作为支持。这也是WMS的价值所在。因此，与供应链管理软件更注重集成和协同不同，WMS的侧重点是执行。近日我们推出的R2E-WMS3，0标准版就是基于这种理念，将一些基本的仓库业务功能流程化、标准化。
记者：到目前为止，比邻软件在仓储管理方面推出了哪些产品?请简要介绍其特点和适用范围。
葛鹏：比邻的R2E是基于制造、物流、质量业务流程，全面支持精益生产和全面质量管理的应用软件系统平台。通过条码应用，它可为企业提供实时的、可视化的执行过程和资源状况，实时获取业务执行绩效指标，有效实现对制造、物流、质量管理等现场作业的过程控制，最大限度地提高作业执行的速度。减少非增值工作(NVA)，全面提高企业的执行效率。在此基础上，我们为客户成功开发、实施了MES／WMS应用系统。此次新推出的R2E，WMS3.0也是基于这个平台构建的。
这里我想着重介绍一下R2E-WMS3.0。该系统是比邻软件经过对仓库业务进行标准化之后，最新研发并推出的一套针对中小型仓库的、专业的商品化仓库管理系统，也是我们的第一个产品化软件系统。经过过去一年的内部测试版和公共测试版的试用，R2E―WMS3，0标准版得以正式推出，主要适用于作业量大、货物品种多且要求对货物按批次或单件跟踪、对库存信息实时性和准确率要求较高的仓库。
记者：与其他同类WMS相比，R2E－WMS3记者：0有哪些特点和优势?在库存优化方面有何体现?
葛鹏：R2E-WMS3.0着重于实物管理和执行过程管理，具体来说有以下几个特点：
1 现场作业管控
R2E-WM53.0对入库、出库、移库、外借、盘点等仓库实际作业过程进行指导和监控，帮助企业及时掌握任务执行状况、减少执行差错、提高仓库作业效率。 2 批次和单件跟踪
R2E-WMS3.0可以按批次或单件跟踪货物，为货物先进先出、产品质量追溯、市场防串货管理等应用需求提供有力的支持。
3 专业的条码支持
条码技术是实现库存优化的必要手段。利用条码技术与信息处理技术的结合，可以帮助企业实时、准确地掌握产品生产一存储一销售等整个生命周期过程中各阶段的信息。从而合理、有效地利用仓库空问，保证仓库作业的最优化。
R2E-WMS3.0在条码应用方面的专业性体现在以下三个方面：
(1)从编码规则开始管理，为条码数据的生成、解析、校验提供规则基础。
编码管理是企业信息化的基础，统一、规范的编码可以最大限度地消除对信息命名、描述、分类和编号的不一致造成的混乱、误解等现象，可以减少信息的重复采集、加工、存储等操作，以保证信息的可靠性并提高系统效率，为信息集成与资源共享提供良好的基础。
在R2E-WMS3.0中，编码管理是通过为对象设置编码规则，以及根据规则生成编码和校验编码来实现的。基于全面编码管理的条码标签打印支持和条码数据采集支持，R2E-WMS3.0可以帮助企业管理系统中各类对象的编码。包括：货物类别，品种。货物单元／批次，库房／库位，业务单据、客户／供应商、职员／用户等，从而实现了全面的编码管理。
(2)在相应的业务中内置条码标签打印功能，标签格式通过模板文件定义，条码打印机采用机器语言精确控制，真正实现在需要的时候打印正确的标签。
(3)支持联机条码采集、批处理条码数据终端及RF无线条码数据终端等多种采集方式，为用户提供准确、高效、灵活的条码数据采集功能。
记者：请您结合实际项目谈谈中小型仓库在仓库管理方面表现出的需求特点?该类仓库的库存优化具体包括哪些内容?
葛鹏：首先我要强调一个概念，R2E-WMS3.0定位的中小型仓库不完全是中小型企业的仓库，还包括大型制造业的一些业务量和存储量不大的仓库，如备品备件库等。目前，R2E-WMS3.0已成功帮助上海ABB工程有限公司实现了工业机器人的备品备件库管理。该项目是中小型仓库应用仓库管理系统的典型代表。
作为全球500强企业ABB集团在中国的独资公司，上海ABB工程有限公司是ABB机器人业务全球总部，拥有最先进的机器人生产线，为汽车整车、零部件及制造工业提供全方位的解决方案。由于产品的价值较高，产量不大，上海ABB工程有限公司的仓库管理一直采用的是较为简易的Excel表格管理。但随着机器人被广泛用于汽车业、金属加工、铸造、消费品工业等领域，上海ABB在产量增加的同时，也随之产生了售后服务和保修期的问题，进而对备品备件的管理提出更高的要求。
规范业务流程是库存优化的前提。通过标准化的业务流程设置，R2E-WMS3.0可以实现对入库、出库、移库、借还、盘点、损益等仓库基本业务层面的规范和支持。比如在进行入库、移库、出库作业时，仓库管理人员按照系统建议的货物库位准确执行作业任务，并通过采集器反馈作业结果。
同时，R2E-WMS3.0可以为库存优化提供实时、准确的数据支持。用条码采集代替手工记录，实现实时、高效、准确的数据采集，极大减少差错率。系统记录每一批或每一个单件货物的进出库和借还的合帐，用户可随时查询货物的进出情况。通过出库时系统记录的出库日期、经销商或客户等信息，从而帮助用户判断保修期、串货等问题。
记者：您如何看待库存优化的市场需求和发展前景?对此，贵公司在产品开发和业务拓展方面有怎样的计划?
关键词：SAP系统；二维条码；PDF417；C#
1 开发背景
某外企成品仓库依靠SAP系统管理。仓库货架高度为10米左右，宽约4米，被划分为一个一个的单元来存储产品。在SAP系统中，称这样的单元为一个标准货位，英文为BIN。SAP记录仓库内的产品库存信息及BIN位分配信息。从车间生产出来的成品，经过SAP系统的转移分配，会被放置到这样的货位上，发货时根据发货产品需求，SAP按先入先出原则发货。
具体流程如下：
（1）产品下生产线进行包装，在SAP系统做从车间到仓库的转移操作，生成产品转移单（Transfer Order，即TO单）。
（2）小箱作员送往仓库，数目不固定，1箱-100箱不等，操作人员在SAP系统中扫描TO单，SAP系统生成为这些小箱分配的货位信息看板，操作人员根据看板中的货位信息，将小箱放置到货位上。
（3）发货时，要依据先入先出原则（即先进入仓库的成品先被发走），到仓库货位上取下要求数量的产品，将这些产品打好包装，然后发货。
2 需求分析
（1）能否通过现有SAP系统内的优化解决上述问题？
在目前SAP系统做上述优化，需要支付大量开发经费，同时还带来新流程上线导致的发货运转不稳定的风险，所以需要在不破坏现有流程及系统的前提下，做优化。
（2）怎样避免仓库货位浪费？
仓库大货位上存放的都是整托（恰恰一个货位的容量）的产品箱数，充分利用每一个货位空间，避免造成货位浪费。保证了仓库货位上都是满货位（整托）的需求，因此取货时，也就减少了叉车的使用量，不必为凑一托而跑遍多个货位取货。
3 系统功能设计
（1）怎样使上到仓库货位的成品都是满托的？
在SAP系统内，建立一个Location，独立于车间和仓库；在实际的工厂内，也建立这样一个区域。所有成品，先在这个区域内集结，当满托的时候，将这些满托的产品打一个大包装，然后通过SAP转移到仓库的大货位上来。由于具备时时取货、时时上货的特点，类似我们生活中的超市，所以将这个Location命名为成品超市，在SAP系统内的代码为WFGS。
（2）如何管理“成品超市”？
放置二个货架，命名为F01、F02，每个货架分为四层A、B、C、D，每一层分为16个格子，1至16。这样，就完成了对超市货位的定义。如：第一货架的A层12道，即为F01-12-A，这样的一个单位称为一个BIN。根据箱子大小，放置在BIN上的数量也是不同的。最多放置16箱，最小放置5箱。产品的种类决定这个数量。车间生产的成品，一次交付的箱数不定，系统为进入成品超市的箱子分配BIN位，并指示操作员每个BIN位放置的箱数。
（3）开发外部应用程序，管理成品入超市、出超市、满托提示、统计的功能。
入库时，要满足先进先出要求，完善的补货机制和重货低位机制。
通过系统为产品分配货位的时间，来确定从货位取货的先后顺序的这个手段，来实现先进先出。
由于超市的BIN位数量有限，所以必须高效利用BIN位，同时又要保证先入先出原则还要确保BIN位的独占性。即：一个空白BIN位，被一种产品占用后，如果该BIN位未满，下次再有同类产品进入货位，必须能够填补这个货位，即补货机制。但补货机制，不能违反先入先出规则。于是，在先入先出的基础上完善了补货机制，下面给出实例：当有A、B货位上同时存放产品X，但都不满的时候，这时再入库产品X ，系统挑选A和B货位中分配时间靠后的货位进行补货；而出货时，根据货位分配时间，先分配先出库，这样就保证了先入先出原则，而且也最大限度的利用了货位。
（4）PDF417码的生成
应用开源程序库，通过编程方式来调用。生成PDF417码，并由程序按照要求来生成标签，支持多次打印。
（5）系统编程
采用Microsoft .net 框架，编制桌面应用，采用面向对象的编程语言编制外部应用程序，管理成品超市，数据库采用oracle10。
4 系统运行效果
通过该超市系统的使用，极大地加快了各个扫码工序的扫码速度，节省了时间，贴装条码的时间也随着条码抗干扰性能的加强而缩短，整个流程节省的时间，按照人力成本，每年会给工厂节约￥3，600。
最大限度的利用超市区域的Bin库存的同时，还保证了先入先出原则，同时重货能进入到低层货位，方便了操作员。
由于加入预包装的流程，减轻了发货时的时间压力。
该系统优化了产品包装、上货位、发货的整个流程，方便了企业，并做到质量把控，完全实现了需求分析中的各项功能。
结束语
基于超市思想和流程定义的软件目前已经在该企业仓库应用。新软件应用之后，仓库货位的碎片已大幅度减少，取货、发货时不需要查询多个货位。因为改变了包装箱签，降低了包装贴签的复杂度，同时提高了各个扫签环节的效率，节省人工的费用每年可达￥60，000。完全实现了最初的需求定义，并采用正则规则匹配货位，使得一些比较重的货可以进入相对低的货位，方便了操作人员，得到他们的认可。新的流程，完全符合精益生产思想，为企业的管理节约成本，提高效率。
参考文献：
[关键词]ERP管理系统 仓库管理 合金料库存 降低成本
中图分类号：F715.6 文献标识码：B 文章编号：1009-914X（2014）30-0056-01
1.立项背景
据相关统计，仓库的库存金额占企业大约60%以上的财产，所以，仓库管理的够不够好，安不安全，直接关系到企业的发展。虽然企业在千方百计的改善仓库管理的水平，但是，在实际操作中，还是存在一些管理漏洞，如年底盘点时，仓库账目与实际库存量不符，有的甚至不能查明原因，连仓库管理员自己都不清楚。为了更好的管理仓库，宣钢自2007年4月开始实施ERP系统，并根据自身实际和发展需要，不断对系统进行深化完善。如今，宣钢以ERP系统为管理平台，深入推行集中一贯制管理，建立起以ERP信息管理为中心的精细化管理模式，实现了物流、资金流、信息流的高效统一，在为企业增创效益、提高企业管理效率和核心竞争力发挥了重要作用。
2.ERP管理系统的业务流程简介
仓库的任务就是把各种物料按照不同的用途，不同的厂家，不同的品味进行分类，送达生产线。而为了使我们能够得到有效的，有价值的信息，我们首先要规划好我们的仓库物料管理流程。下面谈一下在SAP系统中的具体操作与细节：
2.1 入库流程
物资入库业务是库管工作的起始环节，是仓库根据采购订单的情况，进行实物进库的工作。收料统计按采购订单收货，整理物料后通知技检中心进行质检，按照材料的厂家、品味决定存储地点。
2.2 结算流程
宣钢结算系统数据的来源是三级DSS计量检验系统，宣钢技术人员自主开发的具有宣钢特色的三级DSS系统，包括原料进厂系统，计量系统、原燃料检化验系统，网上交库等数据支撑系统。通过这些系统的应用与集成，较好地解决了ERP海量数据的采集、准确和效率，使得宣钢的采购策略得以实现。交库后对应材料会自动转为四级库存类，可进行财务结算。
这里强调一点，对仓库而言，每个月底都要结算，并且双方需要对账，这个很重要。
①运行SAP程序：双击桌面上的图标
②登陆：运行后，将出现如下登陆画面（图1）：
按“Logon”后，输入用户名及口令，回车将出现如下画面（图2）：
③查询：输入查询条件，点运行，系统根据匹配的条件自动搜索、筛选处理，查询出符合条件的对应项目，供应商和物料对应的所有条款包括供应商编号、物料编码和采购订单号都显示在屏幕，选中需要结算的所有收货凭证保存。
④将SAP系统导入的EXCEL格式的结算条款明细表整理好，打印结算单，根据结算单结算。结算单提供的信息全面、具体，不仅能满足供应商开发票的需要，且清楚可见每一笔业务的检验结果，经奖励、扣罚后的结算单价，同时也便于我们具体分析进厂物料结构和采购成本。
3.ERP管理系统的实施效果
ERP管理系统在帮助企业管理及运行等诸多方面是不可多得的分析工具。将宣钢的实际情况与ERP系统应用有机地结合起来，在SAP系统实行物料管理，为降低原料成本提供了有力保证，真正实现了原料整个物流及资金流的衔接，使管理和业务流程进一步得到规范和优化。取得了比较好的管理效果。
3.1 ERP系统优化了管理效果。
夯实了管理基础，规范和统一了基础数据。作为河北钢铁集团的骨干子公司之一，宣钢公司生产工序工艺复杂、过程持续、流程长、环节多，长期以来企业很大的一部分利润空间被白白内耗。早在2007年，宣钢就开始实施SAP的ERP系统，打造全方位的信息化管理平台，实现了产销一体、管控衔接，不仅规范和统一了基础数据，而且提高了进厂产品质量，充分体现了质量进步，消耗降低的作用。
3.2 ERP系统堵塞了管理漏洞。
实施信息化后，任何时候，都可以知道库存是多少，消耗量是多少，何时达到报警线，由此推算出更加科学合理的耗材进度，及时安排采购，在保障生产的前提下，既可以保持合理的库存，也能够减少流动资金的占用，有效堵住了管理漏洞。
3.3 有利于质量跟踪，提高物料进厂质量。
通过实施ERP物料管理，实现了质量数据的实时、共享，能及时、全面提供进厂物资和产品的质量状况，为公司生产提供指导作用；实现ERP系统自动结算，建立了统一的收货、质检、结算管理信息平台，便于质量追踪，在系统内快速准确地查找相关结算物料的质量信息。
3.4 ERP系统提高了人工劳效
通过进厂数据的实时采集，采用ERP自动生成的原料交库清单进行交库，改变了过去手工结算的模式，大量的日常重复性工作由系统代替，不仅保证了交库数量、交库金额的清晰、准确，有利于提高结算效率和减少出错，同时减轻了业务人员、库管人员、核算人员、财务人员的劳动强度，提高了各环节的工作效率，及时为企业科学决策提供依据。
关键词：六西格玛管理；DMAIC；物流服务质量管理；仓库；业务流程
一、引言
物流是供应链中的一部分，是对产品、服务及相关信息在起源地与消费地之间有效率和效益的正向和反向移动与存储进行的计划、执行和控制。在当今激烈的行业竞争中，物流企业只有树立起“以顾客为中心”的核心价值理念才能够处于不败之地。物流质量改进通过改进其过程来实现，在物流整个服务流程系统中，仓库管理人员是与顾客进行直接接触的物流企业人员之一，在极大程度上代表了企业对客户的态度，同时也掌握着顾客对企业感观的第一手资料。
六西格玛管理作为集合了多位质量大师的质量理论与世界上优质企业的成功实践的又一新的管理理念，已经开始在物流行业崭露头角。基于这一现实基础，本文指出仓库管理人员在操作流程中存在的一些弊病，在此基础上结合六西格玛优化工具对其进行改善。
二、西格玛管理
在统计学中，西格玛反映了一组数据中所有个体间的离散程度。六西格玛管理追求完美的质量水平：百万缺陷机会中的缺陷数（DPMO）不超过3.4（或过程能力指数Cp2.0，Cpk1.5）。随着六西格玛管理的广泛应用与发展，其含义不再局限于一个质量目标，而是一套系统的业务改进方法体系，是持续改进企业业务流程、实现客户满意的管理方法。六西格玛管理更加注重流程，它通过系统的质量流程改进，达到零缺陷的过程设计。
（一）西格玛管理的本质
六西格玛管理具有如下七大本质属性。
1. 以顾客为中心
六西格玛管理的核心理念便是“关注顾客”。在物流行业，企业设置众多标准都是基于服务顾客的基础，作为服务行业，顾客满意度是物流企业成功的最重要的衡量标准之一。六西格玛管理在追求高顾客满意度上，“以顾客为中心”的思想主导了企业的整个六西格玛改进过程。在评价效果时，以倾听顾客的声音作为其最基本的原则；在选择改进项目时，顾客价值与经济效益是其需要满足的两个先决条件；在设定缺陷的标准时，六西格玛认为所有违反顾客满意原则、达不到顾客要求的都称之为缺陷；在组织架构上，以基于顾客导向的业务流程为基本模块。
2. 管理层的支持与参与
在六西格玛中，管理层的作用不再仅局限于监督，它更注重的是管理层的领导和带动作用。在Jiju Antony 等人对英国的部分企业进行六西格玛实施过程中关键因素的调查研究中更是肯定了管理层对于推动六西格玛管理的重要作用，“管理层的支持与参与是六西格玛项目开展过程中最重要的因素”。在业务流程改进过程中，从管理层开始接受相关培训，同时主动与仓库管理人员沟通，引导仓库管理人员主动提出在平时的流程工作中发现的弊病及自己对这一弊病的看法和应对方法，通过沟通了解，展开对流程的改进。同时，带动仓库管理人员与顾客的交流沟通，提高服务质量。
3. 质量改进工具的大量综合运用
六西格玛管理在流程改进方面与诸多质量大师的方法体系类似，综合了大量的质量管理工具，其中包括七大质量工具――检查表、分层法、散布图、排列图（帕累托图）、直方图、因果图、控制图，头脑风暴法，卡诺分析，DOE等，将各种质量改进工具集成于六西格玛管理流程改进的各个阶段中。
4. 不同部门人员的参与与推进
六西格玛管理改进流程的实施方法贯穿于每一个项目中，项目成员须包括公司不同职能部门的成员，各自担任项目负责人/倡导者、黑带大师、黑带、绿带及普通成员，每个项目成员在项目小组中都发挥着重要的作用。朱兰认为：改进活动应在项目小组的领导下，完成验证改进需求、决定改进对象、找出问题的根本原因，针对问题制定改进措施并控制过程以保持改进成果等工作。在对仓库流程进行改进过程中，公司需要在不同职能部门选取种子职员进行六西格玛管理培训指导，总结各个分部存在的问题，针对问题集中解决。将各阶段问题的解决结果在公司内宣传，征求公司职员的意见深化改进。
5. 数据的收集与分析。
六西格玛的管理方法重点是采用量化的方法分析流程中影响质量的因素，找出其中最关键的影响因素加以改进从而达到更高的顾客满意度。在六西格玛的流程改进方法中，以数据为主要衡量标准测评项目的阶段性成果，识别影响问题的关键因素。在测评分析业务流程时，可使用调查问卷的方式将问题因素权重化，在此基础上使用统计学的方法工具对数据进行加工。
6. 持续改进（continual improvement）
六西格玛管理将项目阶段化，通过持续改进获得流程优化，类似于戴明循环（PDCA），每一次改进都是下一次改进的起点。在对业务流程进行改进时，不能急于求成，须循序渐进，针对每个问题进行分析解决，从而一步一步地完成对业务流程的优化。
7. 全员参与
业务流程优化并非只有企业管理层及项目小组成员就足够，他更强调的是全员参与，在管理层及小组成员的积极推动下，可建立大规模的六西格玛培训计划，对所有各级员工都分层进行培训，说服全体员工严肃认真地推行六西格玛管理。
（二）西格玛管理的流程改进工具
1. DMAIC
Define：界定核心流程。
Measure：量评和监控问题。
Analyze：分析关键原因。
Improve：改善解决关键问题。
Control：确保绩效受控。
在DAMIC各个阶段中，本文使用的工具如图1所示。
2. DFSS
DFSS即Design For Six Sigma，它有两种经典方式，即 DAMDV和IDDOV。现在简要介绍一下这两种流程设计的方法。
（1） DAMDV：Define（定义），Measure（测量），Analyze（分析），Design（设计），Verify（验证）。
（2） IDDOV：Identify（识别），Define（定义），Develop（展开），Optimize（优化），Verify（验证）。
三、利用DMAIC优化物流仓库流程
通过调查F物流公司，得知其物流仓库业务流程主要分为两大类：到件和发件。两大业务流程细节如图2所示。
在日常工作中，操作流程时存在很多不规范操作，这些问题都在直接或间接地影响顾客满意度。利用DMAIC优化物流仓库流程的步骤如下。
（一）Define：问题陈述
在调查中发现，仓库业务流程存在很多问题，导致流程中的某一操作失误，进而导致流程的不规范，延误快件的收发，降低顾客满意度。其中，大部分失误都是由于人工操作不规范、公司制度的不合理、快件面单填写不规范等引起的。
（二）Measure：检查表
根据对F物流公司某部门进行的调查，可以得出表1。
（三）Analyze：利用鱼骨图分析问题原因如图3所示
（四）Improve：参考各方面人员的意见形成亲和图
首先针对人员问题，该公司采用的奖罚制度为满分100分制，根据错误的不同扣除或奖励不同的分数，达到某一低分值时，予以开除。本文建议，以错误的百分比为标准进行奖惩，以此消除基层人员对于公司奖惩制度“多做多错，少做少错，不做不错”的误解，以此调动员工积极性。同时，操作失误大多发生在新员工身上，公司可以在招聘时期设立一个培训部门，专门培训新员工，以加快新员工对业务流程的了解及对手持终端的熟练操作，从而降低操作失误率。
在仓库问题上，管理层人员需要发挥其领导及监督作用，实施一定的奖励措施鼓励员工保持仓库清洁，促使全体员工互相监督、互相改进。
该公司的快件面单在地址填写处未能准确细分，导致大量快件地址填写不规范，给收派员派件造成了不必要的麻烦，延误顾客获取快件的时间。建议在填写地址处，规定出省、市、街区/城镇，在此基础上，公司员工在顾客填写地址后进行检查；快件除派件员进行派送外，还有一些顾客会自取快件，因此应在面单上加入文件/包裹等分类并同步至系统中，以帮助仓库管理人员在顾客自取时第一时间找到快件。
在包装快件时，根据快件的种类使用不同的包装，以确保快件的完整。同时，加强对中转场的监督，提升分拣设备的灵敏度，降低快件错分的发生率。
（五）Control：控制并改进流程
在流程改进后通过调查问卷向顾客、仓库管理人员、点部管理层进行调查，建立服务质量差距模型。
四、结论与展望
本文通过对F物流公司点部的调查，发现了业务流程中存在的一些问题并利用DMAIC流程进行了改进与优化。希望公司能够聘请专业人士针对流程中的弊病加以分析，雇用专业黑带大师对公司的潜能性职员进行六西格玛管理培训与指导，从而强化公司业务流程，提高顾客满意度以在激烈的同行竞争中获取优势。
参考文献：
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