时间：2023-03-16 16:28:49
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关键词：桩基础预制桩灌注桩
中图分类号：TU473.1+3 文献标识码：A 文章编号：
我国建筑业目前随着经济的迅速发展也呈现水涨船高之势，大城市人口密集度增大，企业的快速扩张和跨国公司尤其是工业企业的增多，都对建筑物的基础强度提出了更高的要求，尤其是在自然灾害中，建筑物基础不稳的问题日益显现，人们对于建筑物的要求，不再停留在饰面工程等外观项目，转而更加注重建筑的基础工程，浅基础显然已经不能满足高层建筑和荷载较大的建筑的基础要求，这使得深基础施工得到越来越多的应用。深基础施工中，桩基础施工是最传统、效果最好的方法之一，而其中，钢筋混凝土预制桩的施工比较常见，以下就对桩基础施工和钢筋混凝土预制桩施工技术要点做出简单叙述。
一、桩的分类
桩基础是一种常用的深基础形式，当天然地基上的浅基础沉降量过大或地基的承载力不能满足设计要求时，往往采用桩基础。桩基础由桩身和承台组成，桩身全部或部分埋入土中，顶部由承台梁连接成一体，在承台上建造建筑物或构筑物。
桩按承载性状不同分为摩擦桩和端承桩两类。前者桩顶荷载由桩侧摩阻力和桩端阻力共同承受，后者桩顶荷载主要由桩端轴力承受。桩按施工方法不同可分为预制桩和灌注桩。预制桩是在工厂或施工现场加工预制，灌注桩在施工现场用机械或人工成孔，然后灌入混凝土或钢筋混凝土而成。桩按材料不同可分为混凝土桩、钢桩和组合材料桩等。桩型与工艺选择应根据建筑结构类型、荷载性质、桩的使用功能、穿越土层情况、地下水位、施工机械、施工环境、施工经验、制桩材料等进行选择。
二、钢筋混凝土预制桩施工
预制桩包括钢筋混凝土桩、预应力混凝土管桩、钢管或型钢钢柱。其中以钢筋混凝土桩、预应力混凝土管桩和钢管桩应用较多。钢筋混凝土预制桩是我国广泛应用的桩型之一。它承载能力较大、施工速度快，可以制作成各种需要的断面及长度，桩的制作及沉桩工艺简单，不受地下水位高低变化的影响。但施工时噪声大，对周围环境影响较大。钢筋混凝土预制桩分为实心方桩和圆形空心管桩两种。方形桩边长一般为200～450mm，管桩一般为400～500mm。单节桩的最大长度取决于打桩架的高度。一般在27m以内，如在工厂制作，长度不宜超过12m。
1、钢筋混凝土桩的制作、运输和堆放
（1）制作工艺：制作场地压实、整平地坪浇筑混凝土支模绑扎钢筋骨架、安设吊环浇筑混凝土养护至30%强度拆模支间隔端头模板、刷隔离剂、绑钢筋浇筑间隔桩混凝土同法间隔重叠制作第二层桩养护至70%强度起吊达100%强度后运输、堆放。钢筋混凝土桩的制作一般在施工现场预制，制作前要检查场地，确保场地平整坚实。预制采用的钢模板要平整牢固、符合要求尺寸、达到足够强度。制桩采用间隔重叠法，桩与桩之间要涂刷隔离剂，长桩可分节制作。根据沉桩方法选择桩身主筋和桩断面的大小。桩结构要位置准确。混凝土使用机械搅拌，浇筑过程不得中断，浇筑后洒水养护7d以上。
（2）运输：预制桩混凝土强度达到设计强度的70&方可起吊，达到100%方可运输。如提前起吊，必须采取措施并经验算合格方可进行。桩在起吊和搬运时，保证安全平稳，不得损坏。吊点应符合设计要求，如设计未作规定时，应满足吊起弯矩最小原则。钢丝绳与桩之间应加衬垫，以免损坏棱角。起吊时应平稳提升，吊点同时离地，经过搬运的桩还应进行质量复查。
（3）堆放：堆放桩的地面必须平整、坚实，垫木间距英语吊点位置相同，各层垫木应上下对齐，并位于同一直线上，堆放层数不宜超过四层。
2、打桩前的准备
打桩前应对场地进行平整压实，清除桩基范围内的地下、地上障碍物（架空高压线距打桩架不得小于10m））；修铺好临时道路，做好排水设施。按设计图纸定出桩基轴线，并在不受打桩影响的适当位置设置水准点，以控制桩的入土标高；接通现场的水电管线，准备好打桩机械；做好桩的质量检验。正是打桩前，应进行大黄试验，以检验设备和工艺是否符合要求。试桩数量不得少于2根。
3、打（沉）桩
打（沉）桩方法主要有锤击法、振动法、静压沉桩法等，其中，锤击法是应用最为广泛的，锤击是利用桩锤的冲击力克服土体对桩的阻力，使桩沉到预定深度或达到持力层。它具有速度快、机械化程度高的优点，使用范围广。打桩主要利用的设备包括桩架、桩锤和动力装置，打桩机具的选择要考虑地基的土体特性、工程量的大小、施工工期、动力条件以及具体的现场条件。
（1）打桩顺序：打桩时，由于桩对土体的挤密作用，先打入的桩会因水平推挤而造成偏移和变位，或被垂直挤拔造成浮桩；而后打入的桩难以达到设计标高或入土深度，造成土体隆起和挤压，上部被截去的桩过多。所以施打群桩时，应根据桩的密集程度、桩的规格、桩的长短等正确选择打桩顺序，以保证施工质量和进度。当桩较稀时（桩中心距大于4倍桩边长或桩径），应有中间向两侧对称施打，或由中间向四周施打。当一侧毗邻建筑物时，由毗邻建筑物处向另一方向施打。打桩时，根据基础设计标高，宜先深后浅；根据桩的规格，宜先大后小，先长后短。
（2）打桩施工：打沉桩过程一般包括定桩位、桩架移动、吊装和定桩、打桩、接桩、截桩等。桩架就位后即可吊装，垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，桩插入时的垂直度偏差不超过0.5%。桩就位后，在桩顶安上桩帽，然后放下桩锤轻轻压住桩帽，桩锤、桩帽和桩身中心线应在同一条垂线上。在桩的自重和锤重作用下，桩想土中沉入一定深度达到稳定状态时，再一次检查桩的垂直度，符合要求后即可进行打桩。
三、结束语
桩基础是深基础施工的一种古老的、传统的形式，该施工技术已经成熟，在建筑的深基础施工中占有主要位置，发挥着重大的作用，随着高层建筑的增多和建筑基础要求的继续提高，桩基础施工在其原有的基础上取得了更大的发展，本文对钢筋混凝土桩基础的施工进行了详细的要点叙述，对于桩基础的施工完善起到一定的知道作用的。桩基础施工中常见的问题除了技术上的，还有环境方面的，桩基础施工，尤其是在沉桩过程中，常常产生过多的噪音，建筑是创造更适宜居住的环境，即使一定要有一定的环境牺牲，也要将牺牲控制在最小的范围，这一点，需要施工人员做好施工时间安排和减噪措施。桩基础的广泛应用和技术的不断进步，必然使桩基础施工工艺得到更进一步的发展，使工作量和材料得到更大的节约。
参考文献
[1] 尹进良. 桩基础工程的工程测量问题[J]. 中国高新技术企业，2010,10
[2] 谢英忠，钟峰，张丽君. 刍议建筑预制桩基础的工程质量控制[J]. 科技创新导报，2010,30
关键词：桩基础；施工工艺
中图分类号：TU7 文献标识码：A
桥梁工程挖孔桩基础施工中的薄壁沉井法施工技术。
（一）该施工工艺主要针对流塑状淤泥层和松散砂粘土层中的挖孔桩施工。淤泥类土, 粘土颗粒组成以粉粒为主含量, 为 61%～68%；粘粒含量 17% ～24%；砂粒含量为 13%～20%；有机质含量 1% ～4%。具有天然含水量高( 饱和度达 86% ～97%，呈饱和状态) , 大于液限。软塑～流塑状态, 孔隙比大( 0. 9～1. 2) , 力学强度低。透水性低, 固结速度缓慢, 产生不均匀沉降。饱和状态下具有流变性触变性。该施工工艺中沉井外壁要求有足够的厚度与强度以承受下沉过程中各种不利荷载组合( 水土压力) 所产生的内力,同时要有足够的重量使沉井能在自重作用下顺利下沉到设计标高。井壁厚度取决于沉井大小、下沉深度、土层的物理力学性质。水土压力随着深度的不断增大使井壁在不同高程受力的差异较大, 为了减少井壁与土体之间的摩擦力, 在外壁做成阶梯形井壁。施工中沉井的井壁均设计为单孔圆形的钢筋混凝土及砖混阶梯结构。下沉条件取沉井总重大于 1. 15倍的总阻力。为加强外壁光滑, 减少井壁四周与土层接触的侧面阻力, 上节砖混壁外抹水泥砂浆, 井壁厚240mm 。下节为钢筋混凝土, 壁厚为 300mm, 配置内外两层竖向钢筋及水平钢筋, 以承受弯曲应力。上节在相同内径下, 壁厚减小。使周围土层能较好地约束井壁, 易于控制垂直下沉, 接长井壁简单。
（二）施工过程中的注意事项。(1) 下沉过程中随时掌握土层情况, 分析土的阻力与沉井重力的关系, 选用最有利的下沉方法。(2) 正常下沉时, 自中间向刃脚均匀地对称除土, 合理安排沉井外弃土地点, 避免对沉井产生偏压。(3) 下沉中, 随时注意正位保持垂直下沉。当沉井入土深度尚未超过其平面最小尺寸的 1. 5～2 倍时,最易出现偏斜, 应注意纠正。( 4) 沉井进入流砂层后, 先在井内挖一小坑放置潜水泵, 抽干地下水。先挖中央流砂, 再向四周开挖。注意均匀对称, 每层每次的开挖高度控制在 15cm左右。这样可控制沉井的均匀沉降, 而不至于倾斜。这是关键所在。边挖边砌砖沉井, 如此反复循环。随时检查和纠正沉井的倾斜情况, 如在上次开挖中一侧已有轻度倾斜, 则下次在开挖沉井下侧流砂时, 先开挖另一侧流砂, 起到纠偏作用。
二、电力工程施工中静压式钢管桩基础施工技术研究。
目前城市电网建设中多回路的大转角杆由于受地形及建筑物的约束, 其拉线问题一直是一个非常棘手的问题。目前的基础施工中基本采用现浇钢筋混凝土钢管塔基础, 但是该方法在施工过程中需要大面积开挖, 基础浇铸完毕后还要满足长时间的保养期，这样就影响了该施工方法的应用范围。而静压式钢管桩基础施工技术可以弥补上述不足，给电力工程施工带来了方便。钢管桩基础根据不同受力情况的钢管塔, 选配长度合适、管径稍大于钢管塔底径的钢管桩, 采用合适的施工方法将其垂直埋入地下, 然后将钢管塔组立插入钢管桩基础 1-2m, 用钢锲块固定四周, 用少量混凝土填满四周空隙处即可。采用钢管桩基础可大大节约施工工期, 一般每一个基础如不计算施工器械的搬运时间, 从组装到施工完毕只需一至二天; 而且基础施工结束后可立即进行钢管塔的组立和架空线路的架设, 免去了常规钢筋混凝土基础长达一个月的保养期, 时间上可比钢筋混凝土基础节约近 20 天。由于钢管桩基础的受力没有方向性, 任一角度的抗倾覆能力都是一样的, 可在施工前拉4个方向桩, 使其交点为塔位中心, 在钢管桩基础就位时能有对中参照即可。这比常规钢筋混凝土基础减少了基础分坑的工作, 即减轻了技术人员的工作量; 又减少了由于基础分坑时疏忽而造成的质量事故。由于基础上段 1 至 2m 为与塔身的连接段, 故该深度内的泥土需先挖去, 开挖直径比基础直径稍大即可。又因为钢管塔多用在城市内, 其上层基本为矿渣回填, 必须先挖至本土泥才能采用静压法。开挖后, 将施工的静压桩器具在塔位上组装好, 将适量的重力模块压好。将钢管桩吊起在塔位中心就位, 将顶端液压机放下压住钢管桩, 插上反向插销, 这样, 就可以开始正式的压力施工了。启动液压机, 基础钢管桩即可被慢慢的压下去。当液压机一个行程走完后, 松开液压机, 将反向插销往下移一位置, 再次启动液压机走完一个行程后再下移反向插销。如此反复交替进行, 直到将整根钢管桩基础全部压入地面,基础施工阶段便告顺利完成。
关键词：PHC管桩；施工工艺；基础工程
1、概述
预应力混凝土管桩是采用工厂化生产的一种等截面空心圆筒型的混疑土预制构件。根据混凝土强度及壁厚分为PC、PHC(高强)、PTC(薄壁)3种类型，其中以PHC管桩应用最为广泛。PHC管桩施工工艺主要有锤击法和静压法两种，PHC管桩工艺特点：（1）质量可靠、单桩竖向承载力高；（2）工期短；（3）施工污染少、安全环保；（4）成本低、提高工程效益。
PHC管桩可适用的情况：适用于基岩埋藏深、强风化的岩层或风化残积土层厚的地质条件。管桩的持力层一般选在强风化岩层中，通常当桩尖进入强风化岩层 1～2m时即可满足设计承载力的要求，同时沉降量可与冲、钻孔灌注桩接近。可用于抗震设防烈度小于9度的地区。若施工时采用液压方法，可用于城市建筑密集区的基础施工。
PHC管桩不适用的情况：（1）对钢结构和混凝土有强腐蚀性的场地；（2）地下室或承台周边存在中等或严重液化土层的场地；（3）地下存在坚硬的隔层、石灰岩、孤石和障碍物的地区；（4）地层中土质从软弱变到坚硬的地区，桩端无法进入持力层一定深度。即所谓的“上软下硬、软硬突变”地区；（5）建筑结构无地下室（半地下室），且在承台周边存在软弱土层，结构高度超过28m（10层以上）的建筑；（6）建筑结构有一层地下室，且在地下室周边存在软弱土层，结构高度超过80m（25层以上）的建筑。（7）桩端持力层为中微风化岩、碎块状强风化岩、密实的碎卵石层，且桩端持力层以上土层均为淤泥质土层、淤泥层等软弱土层；（8）承台底以下存在较厚的淤泥层，由于桩顶处没有硬壳层，对桩身上部的约束较差，容易产生偏斜，断桩。
对于PHC管桩的选择，需设计人员很好地了解PHC管桩的工程性质，详细掌握地质勘查情况。以下是笔者所参与PHC管桩基础施工实例的工艺分析、工程效益的探讨。
2、工程概况
本工程为现正在建设的穗莞深城际轨道交通线SZH-1标的箱梁预制场临建基础工程。场地地质情况为地表1m深种植土，其下是12～16m深的淤泥层，局部地区淤泥层深度达20m，淤泥层下面为强风化泥岩。制梁基础设施工程数量较大，用于重600吨箱梁预制、运输、存放的台座和轨道均需通过桩基础传力至强风化泥岩层，桩基础工程量达2万米。
3、设计方案比选
根据梁场地质勘测情况，可选用的桩基础方式有冲孔或钻孔灌注桩、PHC管桩三种，前两种方案的工艺和成本相差不大，可按照一种方案来考虑，只需与后者比较优劣即可。
箱梁预制场内重型机械轨道总长度数量较大，且均为单排线型布置，为控制轨道梁结构和桩基础的总成本，需在轨道梁的截面和跨距之间找最经济的平衡点，使得混凝土轨道梁结构成本和冲、钻孔桩基成本之和最小。经过计算后，场内共需桩基础986根，长度约2万米，单桩竖向极限承载力要求3000kN，桩间距在3.5～4.0m时，总成本为最低。根据承载力要求最终选定桩径均为φ500mm。
根据目前广东省定额计算，φ500mm直径AB型管桩包括材料、人工、机械台班、运输等费用的承包价格约每米180～210元之间。直径φ500mm的冲、钻孔桩基础每米单价约在280～320元之间。在桩基础数量相同的情况下，单价决定成本。因此选用PHC管桩比冲、钻孔灌注桩至少节省成本35%。另外管桩施工避免了钻孔桩施工出现泥浆污染的现象，更符合文明施工要求。从工期上考虑，管桩施工工期短，冲、钻孔灌注桩工期时间长得多，桩基工程数量越大，选用管桩缩短工期的优势越明显。通过以上方案比较，洪梅梁场最终选用直径φ500mmAB型PHC管桩。
4、PHC管桩施工工艺
目前PHC管桩施工有静压法和锤击法两种工艺，静压法适合在噪音控制要求高的城区工地采用，对噪音控制无要求或要求较低的工地一般采用锤击法施工。本梁场地处城郊，采用锤击法完成PHC管桩的施工。本文仅介绍锤击法施工工艺。
4.1 桩位和垂直度控制
测量人员根据桩位布置图计算管桩桩位坐标及控制标高，对桩位进行实地放样。管桩竖立插打之前，必须做好引桩，并在插打过程中对管桩位置进行复核，引桩位置必须偏离管桩大于1.0m。管桩垂直度需通过两台相交90°经纬仪或吊垂线控制，并在插打过程中专人负责监控。桩打入过程中修正桩的垂直度较困难，因此就位时应正确安放。第一节管桩插入地下时，垂直度偏差不得大于0.5％。开始要轻轻打下，认真检查，倾斜较大时需拔出重打。
4.2 锤击打桩
持力层以上土层或淤泥层几乎无承载力，初打时可能下沉量较大，宜采取低提锤，轻打下，随着沉桩加深，沉速减慢，起锤高度 可渐增。在整个打桩过程中，要使桩锤、桩帽、桩身保持在同一轴线上。桩锤、桩帽和桩身的中心线应重合。当桩身倾斜率超过1.0％时，应找出原因并设法纠正；当桩尖进入持力层后，严禁移动桩架强行回扳的方法纠偏，防止管桩在地下断桩。打桩较难下沉时，要检查落锤有无倾斜偏心，特别是要检查桩垫桩帽是否合适。如果不合适，需更换或补充软垫。每根桩宜连续一次打完，不要中断，以免后面难以继续打下。
笔者所在梁场持力层上面为淤泥层，管桩穿过1.0m厚回填土层后，基本上在无需捶打，在5吨重柴油锤压力下管桩很快插入至持力层。桩位和垂直度在桩尖入土前控制好，其后均能保证偏差在规范允许范围内。
4.3 接桩
遇有桩基础深度超过单根桩最大桩长是需要接桩。接桩时要保证新接桩节与前一桩节的轴线一致，两施焊面上的泥土、油污、铁锈等要预先清刷干净。当下节桩的桩头距地面1 ―1．2m时，即可进行焊接接桩。接桩时可在下节桩头上安装导向箍，接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不宜大于2mm，以便新接桩节的引导就位。上节桩找正方向后，对称点焊4―6点加以固定，然后拆除导向 箍。管桩焊接施工应由有经验的焊工按照技术规程的要求认真进行；施焊第一层时，宜适当加大电流，加大熔深。采用手工焊接需持证上岗，用φ5．0的E4320型焊条，要保证焊接质量。焊好的桩接头应自然冷却后才可继续锤击，自然冷却时间不宜小于8min；严禁用水冷却或焊好即打。
4.4 送桩
为将管桩打入到位，具备设计承载力，当桩顶打至接近地面需要送桩时，应测出桩的垂直并检查桩顶质量，合格后立即送桩。因送桩锤重量影响，送桩的最后贯入度应参考同一条件的桩时的最后贯入度予以修正。经验做法：贯入度比无需送桩的情况稍严格即可，如3cm/10击严格至2.5cm/10击。设计送桩锤的原则是不能增加打入阻力，容易拔出，相对管桩重量不能过大，能将冲击力有效地传到桩上，能重复使用。
另外送桩深度不宜过深，一般不超过2m，遇有丰富地下水时深度过大接桩困难，桩径较小时甚至容易被开挖机械碰断管桩。因此在变化突然的地质情况下插打管桩需准备一定数量短桩，以便及时接桩应付持力层深度突然加大而无合适长度管桩的情况，避免暂时性停工待料现象。
4.5 收锤
除设计明确规定以桩端标高控制的摩擦桩应保证设计桩长外，其他管桩应按设计、监理、施工等单位共同确定的收锤标准收锤。收锤标准应根据场地工程地质条件、单桩承载力设计值、桩的规格和长短、锤的大小和落距（冲程）等因素，综合考虑最后贯入度、桩入土深度、总锤击数、每米沉桩锤击数即最后1m沉桩锤击数、桩端持力层的岩土类别以及桩尖进入持力层深度、桩土弹性压缩量等指标后给出。收锤标准应以到达的桩端持力层、最后贯入度或最后1m沉桩锤击数为主要控制指标，其他指标可根据具体情况有所选择作为参考指标。一级及地质条件复杂的二级管桩基础的收捶标准控制指标应通过试打桩确定，其他管桩基础的收锤标准控制指标宜通过试打桩确定。未经试打桩且有应用经验时，最后贯入度可参考Hilley（海利）打桩公式的计算结果等，并综合考虑相近桩基条件的打桩经验后确定。正常情况下，最后贯入度不宜小于20mm/10击；当持力层为较薄的强风化弱岩层且上覆土层较软弱时，最后贯入度可适当减少，但不宜小于15mm/10击。
4.6 质量检查
高强砼预应力管桩质量必须符合JGJ94-2008及《建筑结构设计暂行规定》（附件）设计要求及施工规范的有关规定，并有出厂合格证。打桩的标高或贯入度，桩的接头、节点处理，桩位及垂直度检查必须符合设计要求和施工规范的规定。桩基完成后由监理单位组织设计院、甲方及施工方，确认静载试验以及动测的数量和桩号，在15d后进行静载试验和动测工作。
承载力的检测。打桩结束以后，按桩基规范要求随机抽检1％且不少于3根桩进行单桩静载荷试验，以确定单桩竖向承载力极限值。本梁场共抽检10根工程桩，在设计的300t试验荷载作用下，桩顶最大沉降值11mm，均未超过桩基规范的要求，桩基全部满足设计要求。
桩身质量检测。桩身质量采用小应变动力检测方法，按规范规定抽检不少于10％且不少于10根，本工程随机抽检100根，检测结果表明，桩身质量满足设计要求，无Ⅲ类、Ⅳ类桩，检测结果均符合设计及规范要求。
5、结语
上述的PHC管桩基础方案比选和施工工艺，可供同行参考。文章是结合笔者的观点进行简述，在具体的设计及施工过程中，还需要实际情况实际分析，以便恰当地应用PHC管桩，并有效的控制施工成本和施工质量。由于PHC管桩桩长与桩径比值较大，横向抵抗力与其他类型的桩基础要小很多，使用范围有一定局限，设计者在质量与经济之间需慎重选定PHC管桩。基础施工属隐蔽性工程，施工方需尽量优化施工工艺。
参考文献：
[1] GBJ202―83 《地基与基础工程施工及验收规范》．
关键词：桥梁桩基础；施工；质量
中图分类号： TU97文献标识码： A
引言
桥梁桩基的施工特点是工程中运用的设备较为简单，施工操作十分方便，施工所需占用的场地较小，对周围的建筑物产生的影响较小。同时桥梁桩基的施工质量安全可靠，因此可以全面地开展施工。然而在实际施工过程中，桥梁桩基础位于最低端，由于不可预见的因素较多，施工难度较高且存在的问题也较多， 因此一定要做好桥梁桩基础的施工工作。
1、前期的准备工作
1.1、施工前工作准备
在桥梁进行建筑施工之前，所有的工程地质以及必要的水位和地质资料，进行分析和处理，桥梁的桩基施工图纸需要会审纪要，同时施工的场地以及邻近地区的地下管线的资料、主要的施工使用的机械器材以及所需配套的设备性能的资料都需要进行充分的准备和分析，桥梁的桩基的施工组织设计以及施工的方案报告、桩基钢筋混凝土所需要用的家你才质检报告也需要进行整理和制定，以保证施工计划的完备和顺利。
1.2、施工前进行质量管理
桥梁施工之前在平面图纸上需要对于桥梁桩位以及编号、施工的顺序、水电线路和临时设施的放置位置等进行标注和指明，同时需要制定工作计划以及劳动力组织计划并保证实施。另外桥梁的桩基础施工需要进行机械设备、工具、材料供应等实施计划的制定，并需要根据不同的季节进行季节性的施工技术计划并采取相应措施。
1.3、施工中安全措施
桥梁的桩基础工程中有一部分工作无法采用机械施工，只能使用人力施工，例如挖孔灌注桩需要采用完善的安全措施。施工中挖出的土石方需要远离施工洞口进行摆放，不可以将其堆放在施工挖掘的洞口周围1m范围之内。施工过程中机动车辆的通行不能破坏井壁，要保证车辆不能对井壁的安全造成任何影响。
1.4、工程施工特点
在高架桥基础、承台、墩柱施工并达到一定龄期后，进行预应力混凝土连续箱梁的施工。连续箱梁采取分段施工，每节段采用两次浇注，先浇注箱梁的底板、腹板混凝土，然后立顶模浇注顶板混凝土。工艺流程:施工工艺流程：支架基础施工支架搭设底腹模板安装底腹板钢筋安装波纹管安装、定位混凝土浇注顶模安装顶翼板钢筋安装上层混凝土浇注养护钢绞线编束、穿束预应力张拉封锚继续养护模板支架拆除。
2、灌注桩孔的施工质量保证技术要点
2.1、桥梁灌注桩孔的施工
在进行桥梁灌注桩孔的施工时，需要对于施工地点的地质资料以及检验设备、施工工艺，将施工技术等方面的信息进行分析和核查，要保证其技术要求适宜，同时桩基础在施工之前需要进行试成孔的准备，同时在进行开孔作业之前，需要根据建设单位对基准点以及基线放样定位的测量进行反复的核查，同时十字交叉法测定孔桩的中心位置，将桩位定位合适，保持定位准确，在桩位定位时需要对派送专门的负责人进行看管，以保证施工的准确性，
2.2、桩的静距离小于二倍桩直径
在其次当桩的静距离小于二倍桩直径时，工程在施工时需要采用间隔挖掘的方式进行开挖。在第一节井圈的护臂中心线与所设计的轴线之间的偏差数值不能高于20mm，井圈的顶面应该比施工的场地高于150~200mm之间，同时井壁的厚度要求比下部分井壁厚度增加100mm到150mm不等。在井圈的施工中需要对于井圈的护臂的质量以及厚度予以保证，井圈护壁的厚度、混凝土强度、配筋等施工材料的强度都需要符合所需要的设计要求，同时井壁的上下节护壁中搭接的长度数值需要不能小于50mm，并且每一节护壁都需要在当日便施工完毕，并在24小时之后立刻拆除护壁模板以及进行检查，同时如果发现护壁上出现蜂窝或者漏水的现象需要立刻进行修补增强，尽最大努力排查缺陷，防止施工出现事故，产生安全隐患。
2.3、完治设计的标高
在完成设计标高后，施工的孔底不应该积水，应该在终孔之后对护壁上的淤泥以及孔底部的残渣和积水进行有效的清理，最后进行隐蔽的工程验收工序，在工程验收合格之后，需要立即将桩身混凝土进行灌注并对与孔洞进行封底。在施工过程中，成孔的变差之应该在允许的范围内进行波动，混凝土径要在50mm左右，垂直度百分之零点五，并且施工时底部的扩大段需要按照圆台形状的设计进行制作，用以保证施工的尺寸。
3、钢筋笼的制作以及质量保障
3.1、钢筋笼的施工准备
在施工之前，需要对钢筋进场时候的质量进行验收，仔细测量同时检查质保单，并进行力学性能实验以及焊接实验。之后实验通过，并且审核完成才能进行使用。对于施工时的焊条检查也都要有质保单，同时焊条的型号需要与钢筋的性能相适应，要仔细进行确认。
3.2、钢筋笼的加工
钢筋笼在进行制作的时候需要严格地按照设计图纸进行加工，主筋的位置使用钢筋定位支架进行控制至等分距离，同时主筋的间距需要严格地按照不高于10mm的数值进行确认，箍筋以及螺旋筋的距离需要不高于20mm，钢筋笼长度偏差值应该在50mm之间，保证施工的正常进行。加颈箍需需要设置在主筋的外侧，通过此种方式来加强钢筋笼的管理作用，并且会保证不会增加施工的难度，因此主筋多半不会设置弯钩等配置。
3.3、钢筋笼的安装
钢筋笼主筋接头采用闪光对焊，每一截面上接头数量不超过50％，加强箍筋与主筋全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装须符合要求。在A82#、A83#钢筋笼内安装声测管，桩身内埋设、根声测管，声测管采用加套筒焊接在主钢筋内侧，保证声测管垂直并相对平行，采用2m一道加强筋的方法固定，声测管在桩中位置应等分桩的圆周，桩基顶部按《京沪桥通—31》图标准安装接地钢筋（见图1）。
在每个桥墩基础上均应设置接地钢筋及预埋件。安装方法为:每根桩选用其中一根直径20mm的桩基主筋N1作为接地钢筋N3，满足深入承台深度不小于5m的要求。在每根桩选定的作为接地钢筋N3的桩基主筋上(位置为承台底以上20cm处)标记红油漆。N3钢筋红油漆标记处与N2环形接地钢筋焊接从而形成电气通路。焊接要求为:双而焊≥100mm ，焊缝厚度≥4mm。接地钢筋网应保证各点电气连续贯通，接地钢筋露出混凝土以外部分需进行锌铬涂层防锈处理。钢筋骨架的保护层厚度须符合设计要求，采用与桩基硅同标号的水泥垫块，垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置3个，按梅花形布设。使用吊车吊装下放钢筋笼，严格控制吊筋长度并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中出现浮笼现象。
结束语
桥梁的基础施工需要不断的及时的进行跟踪检查，并及时的进行综合质量评测的结果的检验和分析，桥梁工程是我国水利建筑中十分重要的一环，而桥梁桩的基础施工更是其中最重要的一部分，时刻将施工质量了然于胸，不断的对施工过程进行审核和检查,需要我们不断的对于现有的桥梁桩基础施工工艺进行发掘和研究。
参考文献
[1]廖立新.桥梁桩基础施工工艺探讨[J].物流工程与管理，2013，09:194-195.
[2]刘丽霞.桥梁桩基础施工技术探讨[J].交通标准化，2013，08:109-111.
关键词：灌注桩基础施工混凝土
中图分类号：U443.15+4文献标识码： A 文章编号：
近年来，钻孔桩越来越多的用于桥梁建设施工中，但其成桩后不易被管理者直接观察，因此施工时的质量控制十分关键。施工中的任何一个工序出问题，都将给建设者和投资者带来巨大经济损失和不良社会影响，必须从施工工艺上紧抓，保证每一个环节的施工质量，排除隐患。因此，文章介绍了钻孔灌注桩的施工工序，力求为类似工程施工提供参考。
1施工准备
钻孔桩施工前采用推土机平整场地，压路机碾压密实，保证钻机平台平整、稳定。水中钻孔桩基础先加工钻孔平台，修建施工栈桥，用型钢加工钻孔平台。 测定桩位和地面高程。桩位放样时，桩的纵横向允许偏差满足验标要求，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和高程。
根据每承台钻孔桩根数，可分为5种，分别为8根、9根、10根、11根、12根。为充分利用机械设备，加快施工进度，钻孔顺序确定如图：
图1钻孔桩钻孔顺序图
2护筒埋设
护筒用8～12mm厚钢板制成，内径比桩径大20～40cm。护筒四周夯填粘土，护筒顶要高出地面50cm以上，护筒长度不小于2m，埋设深度以保证钻进过程中不发生孔口塌陷为宜。
3钻孔泥浆
选择并备足良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶高程始终高于外部水位或地下水位2.0m，使泥浆的压力超过静水压力，在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。钻孔中泥浆比重不宜大于：砂黏土为1.3，大漂石、卵石层为1.4，岩石为1.2。入孔泥浆粘度一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。
4钻孔
4.1回旋旋转成孔
钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。钢护筒埋设后，利用浮吊配合进行钻机就位，确保钻机底盘安放稳固，钻机转盘中心与设计桩位中心位置偏差不得大于2cm。钻进作业开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻至护筒底部以下2m后，则可按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。每进尺2～3m，应检查孔径以及孔的垂直度，确保钻孔直径和竖直度符合要求。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。
4.2冲击钻机成孔
在冲机底座采取可靠固定措施，防止冲机的移位，冲孔3-5m后，复测桩位，以后每冲孔4～5m复核一次。在钻孔开孔时，应采用低锤（小冲程）密击开孔，使初成孔坚实、垂直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌，钻进深度超过钻锥全冲程后，方可施行正常冲击。如表土为松散土层时，应抛填小片石和粘土块，待成孔5m以上，各方面符合要求后，按不同土层情况钻进。在粘土层，加清水或低比重泥浆，冲程1-2m。在砂层及砂夹石中冲程1-3m，抛入粘土块，控制泥浆比重1.3-1.4。遇有孤石时，在孔内抛填不小于0.5m厚的碎片石，开始用低锤密击，待冲锤平稳，机架摇摆不大时，可逐步加大冲程2-4m，控制泥浆比重1.3-1.4。进入基岩后，开始宜低锤密击，待冲锤平衡后，逐步加大冲程至3-4m，泥浆比重控制在1.3左右。冲击过程中如遇坚硬漂卵石，宜采用中、大冲程，但最大冲程不宜超过4～6m，操作时应防止打空锤和松绳。冲击表面不平整的漂石、硬岩时，应先投入粘土夹小片石，将表面垫平后冲击钻进岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。
5清孔
清孔采用抽碴换浆法，以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内浮悬的钻碴和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆比重低于1.1以下为止。
6钢筋骨架的制作和安装
钢筋笼加工在钢筋加工厂加工成型，自制平板车拉运，对于水中钻孔通过栈桥运送钢筋笼。成孔清孔验收合格后，利用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内；当钢筋笼较长时，需分节制作，分节吊装、焊接接长，注意同一截面焊接接头应错开至少1米，并在钢筋笼主筋上焊上保护层（梅花状布置）。吊放钢筋骨架入桩孔时，下落速度要均匀，忌撞击孔壁。骨架落到设计高程后，将其校正在桩中心位置并固定。
7二次清孔
钢筋笼安装好后，根据孔深安装导管，导管底部离孔底30～50cm，然后安装高压气管，在浇注砼前进行气举法二次清孔，通过导管将孔底沉渣吸出，使孔底沉渣厚度满足设计和规范要求（柱桩不大于2cm，摩擦桩不大于5cm），经监理工程师检查合格并签证后拆除气管，立即进行水下砼的灌注。
8浇筑水下混凝土
混凝土采用自动计量拌合站拌合。混凝土坍落度控制在18～22cm之间。导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。导管接口应连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验。
首批混凝土用拔球法进行。在导管里放置皮球，并用盖子盖住漏斗下口，盖子与钢丝绳连接，当漏斗内储足首批浇筑的混凝土量后，吊车拉钢丝绳，提起盖子，使混凝土快速落下，迅速落至孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于1m，浇筑连续进行。经常提升导管和拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，导管埋深2～4米。
浇筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，至规定高程再一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。为确保桩顶质量，在桩顶设计高程上超灌1.0m，施工承台时凿除。
9结语
钻孔灌注桩的施工，是一项十分重要且又复杂的施工工程，其施工质量直接关系到桩顶建筑物的安全。因此，控制钻孔灌注桩的施工质量，采取合理的保障措施，规范钻孔灌注桩施工工艺是灌注桩施工的重点，必须按照规范和施工控制标准要求，及时解决工程中出现的各种问题，以保证施工质量。
参考文献
关键词：桩基；灌注；施工工艺
中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：
一、工程概况
本文结合包西铁路IIDYK493+002，4孔24＋2孔32mM柳树店大桥钻孔灌注桩施工,简单地介绍钻孔桩施工工艺。本桥中心里程为IIDYK493+002,该桥全长为183.11m，位于曲线上，地震基本烈度6度。地层由上向下主要由砂质黄土、砂岩夹页岩组成。本桥基础采用钻孔桩基础，其中包头台、1#、2#、3#、4#墩均采用Φ1.25m桩径，5#墩及西安台采用Φ1.5m桩径。5个桥墩与2个桥台共有33个桩基,钻孔桩长分别为10~25m。
二、钻孔桩施工工艺
主要工艺流程如下：准备工作—钻孔—清孔及钢筋笼制作安装—安装导管—清孔（二次）—灌混凝土混凝土。
（一）、准备工作
准备工作包括施工前的一些准备，然后进行测量放样，接着埋设护筒，最后对泥浆的制备，这里就不再详细介绍每个步骤的具体过程。
（二）、钻孔、清孔及钢筋笼制作安装
1、钻孔
（1）开钻前，配制好比重为1.3-1.4的泥浆进入泥浆池及孔内。（2）调平好钻孔工作平台，保证钻孔平台水平并确保牢固，在钻孔过程中不发生倾斜位移。（3）调整好钻机，保证钻杆竖直，使钻架吊点、钻机的转盘中心和桩位中心三点在一垂直线上。（4）在钻孔过程中，随时检查平台的水平度，发现倾斜，及时调整，确保成孔垂直度。（5）在粘土钻孔过程中，及时检查泥浆比重，控制在1.2～1.3之间。粘度控制在16～22秒，发现不符，及时调整。（6）钻孔作业分班连续进行，不中断。（7）升降钻具时，保证操作平稳，钻头提升时，防止发生碰撞护筒、孔壁及钩挂护筒底现象发生。（8）在钻孔中因故停钻时，一是确保有规定水位及相应比重的泥浆，防止塌孔，二是钻头上提2m左右，以防钻渣沉淀而埋住钻头，造成质量事故。（9）钻孔中采用轻压慢钻，使孔底不全部承受钻具重力，以避免或减少倾孔、弯孔和扩孔现象。（10）在粉砂土控制进尺速度，加大泥浆比重至1.3～1.4，粘度22～24秒。（11）在粘土中控制中等转速，大泵量稀释泥浆，防止泥浆比重过大，影响成孔质量。
2、清孔及钢筋笼制作安装
（1）、成孔后一次清孔根据钻杆钻进长度可确定桩底是否达到桩底设计标高，待钻孔达到图纸规定深度，且成孔质量符合要求后，应立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上1.5-2m，以防止钻孔的任何塌陷，钻孔底沉淀物不得大于50mm，换浆法清孔后的泥浆指标应符合下列规定：相对密度1.05-1.2t/m3，粘度18-24s，含砂率小于4%，清孔后用测绳测出沉淀物厚度不大于0.4d，不得用加深孔底的方法来代替清孔。（2）、下探孔器提钻后和监理一起在现场用探孔器及把测绳栓在探孔器上来检测桩径及桩长是否满足设计要求，满足要求后吊车就位，准备吊放钢筋笼；不满足要求的不得下放钢筋笼，进行扫孔，直至满足要求。
（3）、钢筋笼制作
钢筋笼在钢筋加工棚集中分节制作，焊接、绑扎成型。汽车运输至现场，每节最大长度不大于9m，接头错开。钢筋笼制作必须顺直，不得扭曲变形，焊接、绑扎牢固，为增加钢筋笼的刚度，每隔2m增设一道加强箍筋，其直径为原箍筋的1.5~2倍，并与主筋点焊。钢筋笼外侧每隔2m于同一截面对称设置四个钢筋“耳环”，保证钢筋保护厚度。
（4）、安装钢筋笼及接头焊接吊车将底节钢筋笼吊起，人工配合将钢筋笼推在孔的中央，然后吊车慢慢将钢筋笼放入孔内，快要下放到顶部时，用钢管插入钢筋笼加劲圈架放在钻机平台上。然后吊车吊起下一节钢筋笼，人工配合把吊起的钢筋笼转动使两节钢筋笼主筋相对，满足搭接长度（单面焊接≥10d，双面焊接≥5d）后进行单面焊接，焊接好以后请监理进行报验，合格后吊车慢慢上提，将钢管拔出继续下放，快要下放到顶部时，用钢管插入钢筋笼加劲圈架放在钻机平台上，然后在两根对称的主筋上焊接吊筋，焊好后吊车吊住吊环下放到护筒位置将钢管穿入吊环，钢管架放在护筒两边的方木上后，吊车撤场。3、安装导管（1）导管在使用前检验好水密性试验，不合格的接头不准使用。保证导管在填充水下混凝土中不漏水，不漏浆，确保桩的质量。（2）根据孔深配制好相应的导管节数，保证安装时一次性到位。（3）下放导管时，位置保证正确，卡口旋紧。（4）导管底与孔底保证有30cm左右的空隙，防止导管进入沉淀中，混凝土无法涌出管外。另避免离孔底太高，使第一斗灌注混凝土无法埋住导管口或导管埋深太少，泥浆重新涌入导管内形成夹泥，影响成桩质量。4、二次清孔放好导管后，通过导管进行二次清孔，测定好泥浆比重为1.10左右，沉淀≤10cm，孔径、孔深符合设计要求时，报监理同意后，开始浇注混凝土。（三）、灌注混凝土（1）钻孔灌注桩混凝土采用C25商品混凝土，坍落度宜控制在18cm～22cm。（2）浇混凝土前，隔水塞在导管一定高度内设置好，由初灌量计算确定，初灌量确定原则：当导管离孔底30～40cm时，保证第一次混凝土下料使导管埋入混凝土中1m以上。（3）斗内灌满混凝土，剪断铁丝，混凝土连续浇灌。用测绳测得导管埋深为6m，拆导管二节并保证拆导管后，导管在混凝土内埋深＞1m，再浇混凝土。也就是控制两点，第一，导管埋深不宜过大，控制在4-6m之间，过深导管无法拔出导致埋管形成断桩。第二，导管埋深必须保证最少有2m，防止操作中稍有失误，导管提升过高、过快，出现导管埋深过小或拔空，涌入泥浆，形成断桩、夹泥的质量事故。
三、钻孔事故的预防及处理措施1、坍孔坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。处理方法：施工中应严格按要求操作，以防为主，一旦发生坍孔，找出坍孔原因，采取相应措施。2、落物掉钻预防措施：（1）开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具，可用打捞工具打捞，然后在护筒口加盖。（2）经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。（3）为便于打捞落入孔内的钻头，可在钻头上预先焊上打捞环，或在钻头上围捆几圈钢丝绳等。处理方法：掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻头。3、糊钻在软塑粘土层回转钻进，因进尺快，钻渣量大，出浆口堵塞而造成糊钻。预防处理办法：首先应对钻杆内径大小进行计算决定。还应控制进尺，加强泥浆循环。若已严重糊钻，应将钻锥提出孔口，清除钻头残渣。4、扩孔和缩孔
扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加，若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔原因有二种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计孔径稍小的孔。另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。5、钻孔漏浆在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆，也可能由于水头过高使孔壁渗浆。为防止漏浆，可加稠泥浆慢速转动，在有护筒防护范围内，接缝处漏浆，由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝。
四、结束语
随着现代科技的日新月异和对当代经济更高的需求，铁路与桥梁的发展有不可估量的发展前景，所以为了更好的发展与建设，做好桥梁工程的桩基工程施工时非常有必要的。质量是工程的生命，是工程建设的永恒主题。我们还需要更加努力，还需做更多更深入的工作。
参考文献：
关键词:建筑；桩基础；施工工艺；要点分析
在建筑行业发展中，其规格要求不断地提升。而且在自然灾害频发的背景下，建筑强度势必要提高。所以以往工程建筑中采用的施工工艺已经不能满足建筑行业需求，相关人员在此环境下对桩基础施工工艺进行了细化研究，发现此施工工艺的应用能够有效地提高建筑强度，鉴于桩基础施工工艺的这一应用价值，其应用范围更加地广泛。因此，对桩基础施工工艺中的要点进行探析，使其应用价值更好地发挥出来是势在必行的。
1对桩基础工程的认识
就目前来说，在建筑施工工艺当中，桩基础是一种典型的建筑形式，通常在天然基础本身的承重能力不足的情况下采用，在施工现场，为了增强地基的耐力，将建筑的承重力分散到土地。桩基础具有很强的纵向承载力，能够提高整个工程的质量，提高了建筑的稳定性［1］。它属于最基本的一种施工手段，它是由桩基础和承重台一起组成的，在建筑施工时把桩身埋在地下，然后在顶部连接一个承台梁，最终在承台梁上进行建筑工程的施工。
2桩基础的分类
按照桩身承载的不同性能和功能来区分的话，可以将桩基础分为端承桩和摩擦桩两种。所谓端承桩就是荷载是通过自身的轴力来完成的，而摩擦桩就是通过桩端以及桩身两边的摩擦助力来承载压力。若要按照施工工艺来区分的话，根据可以分为灌注桩和预制桩两种［2］。通俗来讲，灌注桩就是要在施工现场将混凝土注入桩口，等混凝土凝固后固定，而预制桩的形成了利用锤击或是静压的方式都能够将管桩打入土里。
3桩基础的适用范围
虽然在建筑施工中，桩基础被广泛的使用，但是它也不是在任何情况下都适用的，其适用情况包含以下几种:一是使用在地基不允许出现不均匀沉降的高层、多层建筑物;二是使用在如仓库等工业型的建筑物中;三是使用在烟囱和输电塔等高耸类的建筑物中;四是使用在一些大型的高精密度的设备中以保护结构免受震动的影响;五是使用在不良土质和软粘土地区;六是使用在地震多发区域。
4桩基础的施工工艺要点
4．1预制桩的类型
预制桩主要包括木桩、钢筋混凝土桩和钢桩三种形式。其中，木桩适合在一些应急工程中使用，因为木桩的承载能力和耐久性都相对较差，不适合应用于长久性的建筑物中;钢筋混凝土桩是一种复合型的桩基础，承载能力比较强;钢桩的特点就是本身重量轻、运输方便、承载能力和耐久性强，但是在使用过程中的造价过高，因此没有钢筋混凝土桩应用范围广。
4．2钢筋混凝土预制桩施工
在施工使用中，钢筋混凝土预制桩的制作可以在施工现场完成，也可在工厂完成后运输到施工现场。但要注意，在预制桩正式使用之前，一定要对地面进行清理和夯实，然后将底模和侧模铺在地面上，中间装上预制桩，整个过程要保证侧模的稳固和平直，才能保证浇筑完的预制桩不出现棱角弯曲的现象［3］。预制桩可以采用分节的方式进行制作，在制作过程中要注意单节桩要与桩架高度、场地设计和运输装在规范等相吻合，严格控制好单节桩的强度。在桩身中放置的钢筋要保证桩尖与纵轴线对准，放置在正确的位置才能避免出现脱节的情况。与此同时，混凝土的强度等级不能低于C30，混凝土在浇筑是要按照桩顶向桩尖的顺序浇筑，不能中断，整个过程要用振捣器捣实。在接桩的接头部分为使上下完全贴合，接头处一定要平整。
4．3预制桩的起吊、运输及堆放
在桩的混凝土强度能够达到设计强度的70%之后，就达到了起吊的标准，如果要提前起吊，一定要经过严谨的验算，在计算起吊点时要根据受力情况确定，整个起吊过程要保持平稳，避免桩身受到震动和撞击。在预制桩的堆放处，必须要保证地面的平实，各层垫木也要保持在同一水平线上，还要注意不能超过四层堆放。
4．4做好打桩前的准备
在进行打桩之前，要对施工现场进行清理，清除撞击范围内的障碍物，对场地进行平实处理，同时要做好排水工作。除此之外，要根据设计图纸确定桩基轴线、将水准点设置在合适的位置、接通水电管线、准备打桩工具、检验桩的质量。在正式打桩之前，要用两根以上的桩进行试验，对设备和工艺进行检验。同时，要协调好建筑工程周边环境的关系，因为建筑施工过程中势必会对周围的环境产生一些类似于噪声污染的影响，此外还会出现一些施工工艺之间的矛盾，所以协调好它们之间的关系不但能够有效减少对周边环境的影响，还能够提高工作效率。
4．5打桩施工
在实际施工中，主要有锤击法、振动法和静压沉桩法等打桩方式，其中，锤击法具有机械化程度高和速度快的特点，能够利用桩锤巨大的冲击力使桩沉到设计的深度，被普遍应用。在打桩时，要注意打桩的顺序，先打入的桩容易由于水平的推挤发生移位，或因垂直挤拨出现浮桩现象，加大了之后的打桩难度。因此，在打桩过程中，要根据桩的规格和密集程度等选择合适的打桩顺序，从而确保施工的质量。打桩过程主要包含定桩位、移动桩架、吊桩、定桩、打桩、接桩和截桩等等。吊桩要在桩架就位之后进行，在插入时的偏差要小于0.5%，在安上桩帽之后用桩锤压住［4］。
4．6接桩
在实际应用中，混凝土预制桩常会受到一些客观条件的限制导致无法一次性的将桩直接打入，这时就需要一节一节的分节打入，直至达到设计长度，这就需要接桩工序。常用的有焊接、法兰接和硫磺胶泥锚三种接桩方式，其中，焊接和法兰接多在类土层中应用，硫磺胶泥锚主要应用在软土层。焊接接桩时，要在接头处周圈设有钢板，将钢板裁好尺寸来搭住接头的两端，然后将四周焊接牢固;用硫磺胶泥锚接桩时，要通过试验确定硫磺胶泥的配合比，而且在物理力学方面也要符合要求标准。
5结束语
在我国经济不断深入发展的情况下，有关建筑工程施工的工艺技术也得到了快速发展，新型的施工工艺被应用在越来越多的建筑中。通过以上的阐述，不难看出建筑工程中的桩基础施工工艺不但能提高整个建筑工程的质量，还能够改善建筑以更适合社会发展的需求，有助于保证人民的生产生活安全和社会和谐稳定。在建筑桩基础施工中，在工艺的选择上就要考虑工艺能否充分控制整个建筑的荷载，还要考虑要符合土层条件，同时在机械设备上做好配合。从施工人员方面，施工人员要做好自己的本质工作，对施工单位确定的桩基础设备要进行细致的评估，并就近调用机械设备，控制好建筑施工的成本，同时也要协调好施工工艺以及建筑工程的周边环境之间的关系，提高整体工程的施工水平，保障建工程的施工效率和质量。建筑施工工艺在日后必定会不断地发展与完善，那么桩基础施工工艺也必定会比现在应用的更加广泛，因此，对桩基础施工工艺进行分析和探究是十分重要的，对推广桩基础也会有很大帮助。
参考文献
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