时间：2023-03-13 11:23:44
序论：在您撰写碎石化技术论文时，参考他人的优秀作品可以开阔视野，小编为您整理的7篇范文，希望这些建议能够激发您的创作热情，引导您走向新的创作高度。
1．1技术分析
随着公路交通量的不断提升，公路路面也出现了很大程度的损坏，这使得其承载能力被很大程度的降低了。为了能够有效地解决这个问题，公路管理部门需要利用合理、科学的修复方法对其进行处理，以便对公路路面的承载力进行提高。过去公路管理部门所采用的修复方法有两种，一种是对局部破损的路面进行挖出，另一种则是压浆。然而，这两种修复方法都存在相同的缺点，即无法保证公路路面能够被完全修复，以及经过修复的公路路面的强度没有完全恢复，这就使得经过修复的路面很容易出现缝隙。碎石化技术的应用则可以很好地解决这个问题，碎石化技术的原理是通过使用相应的施工设备打碎破损处的公路路面，这一过程可以有效的解决破损路面存在的所有问题，且可以将路面下出现的问题进行很好地展现，在进行修复的时候，再以打碎的路面为修复基层，并在其上面加上新的路面。在对破损路面进行修复的时候，利用碎石化技术对混凝土进行处理，可以使其变得更加平整，容易铺设，同时也可以是路面结构的内部变得更加结实、紧密，这不仅能够提高公路的承载能力，也可以预防公路路面再次出现缝隙，对延长公路使用寿命也有很大的帮助。
1．2特点分析
(1)一般情况下，公路施工人员在修复破损的公路路面时，会嵌挤破损处的混凝土块内部，并将其进行结合，使其能够成为具有较高密度的混凝土路面，而这种路面的使用能够很好地提高公路的承载能力。
(2)碎石化技术的工作原理比较简单，容易操作，而且修复公路所需的时间比较短，这也代表修复所需的成本不是很高。
(3)碎石化技术所具备的优点有很多，但其的最大优点是不需要将已经损坏的混凝土路面打碎、移走，这不仅能够很好的节省施工材料，也能够在很大程度上对施工成本进行降低，同时还能够提高公路工程的施工速度。而且，利用碎石化技术对破损公路路面进行修复，还可以有效的避免公路路面出现缝隙。
(4)利用碎石化技术对公路进行修复，一般都是就地取材，不会对四周的环境造成破坏。而且，破损处的路面也可以被用作修复时的基础材料层，这样既能够达到对旧的路面进行使用的目的，也可以降低公路修复时造成的不利影响。
2路面碎石化技术的实施要求
2．1对碎石化技术的实施流程进行确认
现如今，随着碎石化技术的广泛应用，碎石化技术在这一过程中得到了很好地发展，使得其逐渐产生了一套比较完善的施工流程。这一施工流程是:第一步，先使用破碎机对破损的混凝土路面进行破碎(1次);第二步，利用Z型压路机对公路路面进行振动压实(2次);第三步，利用级配碎石对公路路面的破损处进行填充;第四步，利用光轮压路机对填充好的路面进行振动压实(5－6次);第五步，对公路路面的回弹弯沉值进行测量，并替换掉旧的弹簧板;第六步，在修复好的公路路面上铺设沥青透层油，并撒上石屑;第七步，在经过10－12小时后，在公路路面铺设沥青混合材料。
2．2做好碎石化技术实施前的准备工作
在实施碎石化技术之前，施工人员需要做好以下几项准备工作。一是要对出现破损的混凝土路面进行一定程度的清除，并移除路面上的杂物，否则这些杂物很容易对碎石化技术的实施造成不利影响，从而导致公路施工质量出现问题。二是全面标记公路内部的结构，并依据施工图纸和施工资料对公路内的管线分布状况进行调查，以免碎石化过程会对这些公路内部结构造成影响。三是对公路和桥梁之间的连接点进行标记，尤其是出现破损的地方，必须要标记具置，以便施工人员对其进行修复。四是在施工过程中，需要对破损处的公路进行交通管制。在实施碎石化技术的时候，没有铺设水泥的公路一般是不可以被使用的，所以施工单位需要对施工处的公路进行交通管制，如果条件允许，最好是在全封闭式环境下进行路面修复，假如无法对公路进行全面封闭，则需要对公路进行半封闭，否则公路施工质量就无法得到保证。
2．3重视碎石化技术的实施要求
在实施碎石化技术前，施工人员需要清理破损处公路上的杂物，并将公路的凹陷处填充平整，否则公路的碎石效果就无法得到保证。在对破损处的路面进行振动压实前，施工人员也需要将凹凸不平的路面进行处理，以使其能够变得平整，从而确保公路路面的振动压实质量，并使其能够达到碎石化技术的实施标准。在实施碎石化技术时，施工人员需要从高到低沿着公路路面进行实施，否则公路路面的排水能力就会受到影响。
3公路工程中路面碎石化技术的应用分析
3．1对旧混凝土路面进行修复的要求
一般情况下，利用正常养护方法对公路进行养护是无法满足碎石化技术的实施要求，而且也无法有效解决公路路面出现的问题。比如，公路路面较常出现的错台、翻浆等问题。在公路路面出现这些问题也代表公路有超过20%的接缝需要处理;有超过30%的工作长度出现了宽度大于10cm的缝隙;有超过20%的路面结构没达到标准。当公路路面出现了以上问题后，就需要利用碎石化技术对其进行修复。
3．2碎石化路面的再次使用
碎石化技术的实施所需要使用到的设备有破碎机及Z型压路机。这些设备在使用过程中能够在一台班内破碎路面1－1.3km。在对路面进行破碎后，施工人员需要利用Z型压路机对其进行振动压实，以使其能够变得更加平整。此外，将破碎后的混凝土路面作为基础材料层进行再次使用的优点有很多，比如碎石化过程可以使混凝土路面的强度分布的更加合理;碎石化过程也能够有效解决旧混凝土路面存在的问题;经过碎石化处理的混凝土颗粒，不会再次出现应力集中问题。以上这些优点能够有效地保证公路路面的修复质量。
3．3对经过碎石化处理的公路路面进行强度检测
一般在设计公路路面结构的时候，设计人员往往是将碎石化层的强度作为整个公路路面的代表强度，也就是顶面回弹模量。假如经过碎石化处理后的强性模量能够达到一定的水准，那么在设计公路路面结构的时候，就可以使用这种措施，以便更好地降低公路路面的厚度;相反，假如碎石化处理后的强性模量无法达到最低标准，则需要采取一定方法增加公路路面的厚度。
4结束语
关键词：碎石化；旧水泥混凝土路面；应用
1引言
近年来，20世纪90年代初期修建的水泥混凝土路面，随着使用年限的增长和重载车辆的反复行驶，水泥混凝土路面损坏严重，出现了断板、纵横向裂缝、角隅断裂、错台、唧泥等病害现象，路面技术状况日趋下降，直接影响行车安全和舒适性。面临旧水泥混凝土路面维修改造新技术新课题研究，采用传统的加层式、破碎后加铺基层和挖除式重建等方式，施工周期长，投资大，环境污染严重，影响车辆通行安全。根据省公路局要求，对104国道临海境1687K＋000-1693K＋000路段和35省道临石线临海境8K＋700-9K＋900路段实施旧泥混凝土路面共振碎石化技术试验段，共振碎石化技术具有施工周期性短、环境污染少、有效防止或延缓沥青混凝土面层出现的反射裂缝等病害，采用共振碎石化技术实施的“白改黑”路段建成通车后，效果良好，有效地改善了路容路貌。
2试验路段概况
104国道1687k+000-1693k+000路段和35省道临石线8K＋700-9K＋900路段，分别于1991年11月和1992年9月建成通车，2006年104国道平均日交通量6323辆／日、35省道临石线9926辆／日，原路面结构组合为22cm水泥混凝土路面+20cm水泥稳定基底+15cm级配碎石底基层，水泥混凝土设计抗折强度4.5Mpa。水泥混凝土路面破损严重，主要表现为碎板、断板、纵横向裂缝、角隅断裂、错台、脱空、唧泥、接缝料散失等。据调查统计104国道水泥混凝土路面破板率平均达到50.49％；临石线水泥混凝土路面破板率平均达到49.3％。近几年多次进行挖补，局部路段已采用挖除碎板重新修筑水泥板，部分路段采用了沥青混合料修补板块、沥青混合料修补板块长度数十米至百米左右不等，但板块修补效果不佳，影响行车安全。现路面结构改为旧水泥混凝土路面使用共振碎石化后，碾压密实，作为路面基层，直接铺筑4㎝细粒式沥青混凝土＋5㎝中粒式沥青混凝土＋6㎝粗粒式沥青混凝土路面结构。
3共振碎石化施工工艺
3.1机械设备选择
共振破碎机械，选用美国共振机器公司生产的RB500系列共振破碎机，设备具有独特的共振技术可以持续产生高频低幅的振动能量，通过破碎锤头传递到水泥板块里。在特制振动梁偏心轴驱动下，产生振动谐波，支点与配重点振幅为零，破碎头以高频低幅（2㎝）敲击路面，混凝土路面产生裂纹，并随着振动迅速有规律地扩展到材料边界，由于冲击力很小，且裂纹只扩展到边界，所以对基层没有任何损害。压实机械选用重型钢轮压路机。
3.2技术特点
共振碎裂技术产生的高频低幅振动能量，通过破碎锤头传递到水泥板块里，使旧水泥混凝土板块表面4-6㎝深度范围碎裂成3㎝以下粒径的碎石层。由于共振破碎机动量高，和板块接触时间短，将水泥板块表面的“裂纹”瞬间均匀地“扩展”到板块底部，作用于水泥板块内部的高频振动力使得整体碎裂均匀，碎块大小和方向极其规律，水泥板块产生斜向裂纹，与路面呈30-40度夹角。水泥板块表层粒径较小，较松散；下层粒径较大，嵌锁良好，使碎石层下部形成“裂而不碎、契合良好、联锁咬合”的块体结构，具有良好的“拱效应”，能将竖向压力变为水平推力，利于从根本上减小或避免反射裂缝的发生，对基层、路基及周围的结构设施无损伤。
3.3施工程序
旧水泥混凝土路面共振碎石化技术施工程序：路况调查——清除沥青修补层——洒水湿润——试振——检测验证——共振碎石化——清除表面粗粒料——压实——技术指标检测——铺筑沥青混合料——压实——保养——开放交通。
3.4试振
旧水泥混凝土路面共振破碎质量主要受到破碎机施工速度、振幅、破碎顺序、破碎施工方向以及不同基层强度、刚度条件、对破碎机调整要求等，均对破碎程度、粒径大小排列和形成的破裂面方向影响。为了确保共振破碎质量，实施共振破碎豢必须进行破碎试振。试振后，通过开挖坑穴，检验破碎粒径分布情况，以及均匀程度，确定破碎机施工参数及施工组织措施等。
3.5破碎施工顺序
破碎前，应对破碎车道水泥混凝土路面表面洒水湿润，防止破碎时扬尘飞扬，污染环境。破碎顺序一般由水泥路面外侧车道开始，从边缘向中间破碎，每次间隔20cm进行往复破碎。如果纵向车道作了纵向切割，也可由中向边顺序破碎。破碎一个车道的宽度，实际破碎宽度应超过一个车道，与其相邻车道搭接至少15cm。
3.6压实
压实前，应清除旧水泥混凝土路面接缝内大于5cm的碎石块，并对凹陷的路段采用级配碎石粒料回填。然后采用光轮压路机碾压密实。
3.7技术指标检测
旧水泥混凝土路面实施共振碎石化后，采取外观鉴别和实地检测相结合的方法，选取具有代表性的路段挖坑穴抽样检验、检测，一般每隔250m处距路边2.5m位置处开挖1㎡左右的坑穴，深度至路面基层顶面，分析共振破裂效果。鉴别板块内是否产生斜向受力和嵌紧结构，判断、分析、评价共振碎裂技术作用力扩展到板块的何位置完成了能量的传递，以及对板块周围的结构物和基层是否会造成损坏。同时，定点检测沉降量，回弹弯沉值测定、破碎状况检测、纵横坡度检测等。结果表明：共振破碎使旧水泥混凝土路面纵、横坡度发生变化较小；沉降量和侧向位移相对较小；回弹弯沉值测定旧水泥混凝土路面回弹弯沉值小，共振碎石化碾压后回弹弯沉值大，符合充当基层的回弹弯沉值，铺筑沥青混凝土路面后路表回弹弯沉值测定小于路面容许弯沉值，符合设计要求。
4效果分析
共振碎石化技术铺筑沥青混凝土路面能够快速、有效地修建路面工程，施工周期短，环境污染少，节省投资，节约资源。共振破碎机正常作业每台班破碎一条车道1600-2700m，采用流水作业法施工3-5天即可完成单车道铺筑沥青混凝土路面，开放交通。若采用挖除旧水泥混凝土路面板块，重新修筑基、面层，施工周期长，挖除的水泥混凝土板块废弃，造成环境污染。遇雨、雪天气，造成路基排水不畅、积水，路基松软、强度降低，直接影响车辆通行安全。104国道1687k+000-1693k+000路段和35省道临石线8K＋700-9K＋900路段实施共振碎石化技术铺筑的沥青混凝土路面表面平整密实，建成通车后，路面未出现网裂、裂缝和坑洞病害现象，共振碎石化技术应用有效地控制和延缓了反射裂缝的发生，路面技术状况良好。
关键词：公路养护，沥青路面，破碎技术，应用研究
0.引言
水泥路面和沥青路面是目前最为常见的路面形式，这两种路面结构形式各有优缺点，因此在实际应用中都大量采用，对它们的结构选择也时有争论。从洛阳地区来看，全市13000多公里的公路中，沥青路面和水泥路面几乎平均各占一半，但从高等级公路和行政等级较高的国省道干线公路来看，采用沥青路面的比例明显提高。沥青路面由于其投资相对较省、养护便捷、行车舒适等特点越来越得到更多的应用和重视。因此在公路养护中，水泥路面如何被更好的改造成沥青路面也成为我们关注的热点，该问题的关键是如何解决水泥路面引起的反射裂缝问题。
本文首先介绍了目前比较常用的几种水泥改沥青路面方法，然后着重就多锤头破碎技术在水泥改沥青路面中的应用技术进行介绍，以及在洛阳地区公路养护中的应用情况。论文参考网。
1.水泥改沥青路面的几种常见的方法
水泥改沥青路面一般有三类方法，一是采用挖除原水泥板块后按照常规的沥青路面施工方法，路基处理后加铺基层再做沥青面层；二是在原水泥路面的基础上先处理好反射裂缝直接沥青面层，反射裂缝一般采用铺纤维布或者加铺碎石层等；三是采用碎石化技术，在原有的水泥路面破碎后，在其破碎后的表面直接铺筑沥青路面。这三类方法在我们的公路养护过程中都曾应用过，从应用情况来看，碎石化技术的质量效果、经济成本、施工便捷和不提高路面便于政策处理等方面优势明显。论文参考网。下面就简单介绍以下在洛阳地区应用比较多的碎石化技术中的一种一多锤头破碎技术。
2.多锤头破碎技术应用
近几年来，多锤头破碎技术在洛阳地区公路养护进行了大量实践，在洛阳地区是2003年开始，从实施完成的路段，经过2-3年的使用，效果还是比较好的，几乎没有出现明显的病害，反射裂缝得到有效控制。根据我们的应用和有关要求，破碎后加铺的沥青路面一般要求15厘米以上（最少要求12厘米以上）。我们采用的路面结构形式为原水泥路面破碎后下灌3-3.5kg/m2乳化沥青，直接加铺15厘米的沥青混凝土路面。
2.1设备及破碎前的准备工作
（1）碎石化技术采用的设备主要包括多锤头破碎机(MHB-15)，压实设备（Z型钢轮压路机，振动钢轮压路机）。
（2）碎石化前的准备工作
主要包括清除存在的HMA面层，隐蔽构造物的调查与标记，与桥梁连接段的路面，交通管制。
2.2碎石化的主要工艺流程
破碎试验路段一试坑检查一确定破碎工艺控制一破碎施工-
Z型压路机压实一光轮压路机压实一交路面施工
2.3碎石化施工控制
（1）碎石化要把75%的混凝土路面破碎成颗粒（肉眼观测）表面最大尺寸不超过7.5厘米，中间不超过22.5厘米，底部不超过37.5厘米。若破碎后的块径超过最大尺寸，应该用其他合适的方法进行再破碎或清除，然后用密级配的破碎粒料替换并压实到规范要求。
（2）原来挖补的部分有许多是超厚的，对于这些部分，破碎尺寸达到正常厚度板的中间层22.5厘米且裂缝间距小于45Cm时被认为是合适的。
（3）破碎时最好是从混凝土路面的高处向低处破碎，以避免摊铺沥青混凝土后影响排水。
（4）与相邻车道的连接：破碎一个车道的过程中实际破碎宽度应超过一个车道，与相邻车道搭接一部分，宽度至少是15厘米。
（5）清除原有填缝料：在铺筑HMA以前所有松散的填缝料、涨缝材料或其他类似物应进行清除。
（6）凹处回填：不应修整破碎后混凝土路面或试图平整路面以提高线形，这样将破坏混凝土路面碎石化以后的效果。在压实前发现的5厘米的凹地应用密级配碎石粒料回填并压实。
（7）破碎混凝土路面的养护：除了指定的用于开放横穿交通的区域外，破碎后的混凝土路面的任何路段均不得开放交通（包括不必要的施工运输）。
2.4碎石化技术对沥青路面施工的要求
（1）撒布乳化沥青透层油：破碎并压实后，建议散布50%慢裂乳化沥青透层油。根据路况，一般建议撒布量为3 Kg/m2左右。破乳并撤布一薄层石屑后，用光轮压路机静压两遍。论文参考网。
（2）摊铺的时间要求：摊铺应在透层稳固后进行，除非天气允许或监理工程师另有批准，在混凝土破碎和摊铺HMA底层之间的最长间隔时间不宜超过48小时。
（3）HMA罩面之前破碎混凝土路面的压实。
在HMA罩面铺设之前，重新进行压实，振动压实2遍，由罩面施工造成的混凝土路面扰动，也应在摊铺之前进行再压实，或改变罩面程序以减少对混凝土路面的扰动。
（4）破碎后混凝土路面的扰动：施工车辆的通行次数和载重量应降低到最小程度。
3.应用过程的几点思考
水泥改沥青路面有许多方法，都有各自的优缺点和适用的范围，在选择方案时要根据实际情况进行比较。多锤头破碎技术是碎石化技术的一种方案之一。碎石化技术在水泥改沥青路面中具有大大缩短施工时间，节约路基材料同时解决碎块垃圾的处理问题。在我们的应用过程中也有以下几点体会：
一是重点要确保水泥破碎后的碎石尺寸的控制，以利破碎的水泥块之间相互齿合，并且裂纹纹路要避免与路面垂直，以达到承重和防水的效果。不同的路面厚度施工要求都有不同的要求，要重视试验路段的选择和控制。
二是采用沥青路面很重要的考虑因素就是重视防水，特别是对于洛阳等雨水比较多的地区，碎石化前安排好排水处理系统。
三是一定要重视交通管制工作。由于采用多锤头破碎技术一个很重要的原因就是考虑该路段交通流量大，边施工边通车，不能长时间封闭交通，但在施工过程中还是要保证一定的时间封闭交通，确保在沥青面层未完成前，不要有车辆驶入。
四是原路面情况调查和病害处理。多锤头的MHB破碎机工作时的影响深度一般在80厘米，侧向影响不超过深度值，不会对其影响范围外的建筑造成结构上的破坏，但要调查原路面情况，既要保证水泥混凝土板块的均匀破碎，又要避免对该层以下的路基及路基下可能存在的设施和结构以及周边设施的任何冲击和损害。同时处理好原路面较严重的病害，使基层结构的承载力基本均匀。
五是路面的压平和新沥青路面铺筑工艺也会影响应用多锤头破碎技术修复的公路质量。因为是直接在破碎后的水泥路面上铺筑沥青路面，由于破碎的路面不平整性也会影响沥青路面的平整度的质量效果，一般都有下封层和沥青调整层，但沥青面层的压实和铺筑工艺要求更高。
【参考文献】
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关键词：碎石化技术；适用性；强度机理；施工工艺
中图分类号：TU74 文献标识码： A
0 引 言
水泥路面是路面结构的主要形式之一， 我国在20世纪末大量修建的水泥混凝土路面大多已达到其服役年限或超期服役，迫切需要进行改造。目前，水泥路面的改造往往先对旧路面进行处治，包括原位利用和原位移除两种方法。我国当前正处于倡导环保、资源再利用的大环境下，堆放原位移除的旧水泥混凝土板无疑会占用大量土地、不利环保、浪费石材资源，因此这种处治方式已逐渐被淘汰。原位利用技术主要包括以下3种：直接加铺技术、破碎稳固技术、碎石化技术。
直接加铺即在经过病害处理的旧水泥路面上直接加铺结构层，能够提高路面的承载能力，并使路面的服务水平大幅提高，行车更加舒适；破碎稳固技术利用机械的冲击能量使旧水泥板产生大量贯通裂缝，破碎成约30～100cm的碎块，路面其失去了板体性，整体刚度降低[1]；碎石化技术是采用机械多个锤头的冲击作用将旧水泥路面板破碎成许多混凝土小块，破碎后块体粒径相对较小，力学模式类似于级配碎石[2]；
考虑到行车噪音及舒适性的要求，处治后的旧水泥路面上通常加铺沥青层。两种结构间较大的刚度差使反射裂缝的问题更加突显。以上所述的四种水泥路面改造技术中，直接加铺与破碎稳固技术处理过的水泥板，原有缺陷依然存在，只能推迟而不能彻底消除反射裂缝。碎石化技术处理过的旧水泥路面，能够彻底地消除加铺层的反射裂缝，能够显著降低改建路面后期的养护费用，因此，碎石化技术在旧水泥路面的改造工程中被逐步的推广使用。
1旧路的调查与评价
为了对旧水泥路面的技术状况进行科学的评价和判断，以确定是否适用碎石化技术，需要对其实际状况进行实地调查分析。
水泥路面的调查主要包括使用性能调查和结构性能调查[3]。使用性能从道路使用者或形式车辆的角度出发，要求表面平整，行车舒适，评价指标一般采用路面的服务能力。使用性能不满足要求，一般进行表面修复或加铺表面功能层；结构性能的调查则注重路面结构的承载能力及其受力情况，通常采用结构受力分析进行评价，主要从路面结构刚度、接缝的传荷能力、路面板下地基脱空情况三方面进行评定。旧水泥路面结构性能不满足要求，根据路面的损害状况不同，进行大修改造或挖除重建。
2 碎石化技术的适用性
碎石化技术是水泥路面处治的最终手段，如果对水泥路面采用了碎石化技术将无法采取其他处治技术，因此，要慎重选用碎石化技术。在旧水泥路面改造工程中的适用性主要从技术条件和经济条件两方面来考虑。
2.1 技术条件
碎石化技术适用的首要因素主要有3方面：较强的土基的承载能力、基层相对稳定、路面呈板体不出现表面松散，其中，土基的承载能力用CBR值来表征，一般需满足CBR>5。根据前文所述对旧路进行调查与评价，若旧水泥路面技术上满足以上3个条件，即可采用碎石化技术。
另外，碎石化的施工采用的多锤头破碎机（MHB，Multi-Head Breaker），利用 MHB多个锤头下落的冲击作用破碎水泥板，势必会产生较大的振动和噪音，因此，周围有不能经受较大振动的敏感设备和建筑物的路段不适合采用碎石化技术[4]。
2.1 经济条件
碎石化技术与原水泥路面修补之间存在一个经济平衡点，一般用修补比率来反映[2]。水泥路面损坏严重，若修补比率大于此经济平衡点，碎石化技术适用合理，否则在水泥路面在可以采取其他处治措施继续利用的情况下，过早采取不可逆的方式处治，将会造成路面结构强度的浪费，进一步造成经济上的浪费。
3 碎石化强度形成机理
采用碎石化工艺时，路面板从上至下吸收的锤击能量逐渐减弱，相对应破碎粒径也逐渐变大。根据破碎板物理特性沿深度的变化情况将其简化为3个层次：表面松散层、碎石化层上部、碎石化层下部[5]，各层厚度大约分别为3cm、10cm、10cm，不同层次强度形成机理各异。
表面松散层经过Z型压路机压实，加之透层油的的稳定作用，形成具有一定强度和稳定性的嵌挤薄层；随着深度的增加，破碎的混凝土颗粒粒径具有了一定的尺寸，尺寸越大，颗粒间的内摩阻角越大，因此，碎石化层上部强度主要来源于其内摩阻角；由于吸收锤击能量较小，碎石化层下部裂而不碎，相邻碎块之间形状上契合较好，容易形成“联锁咬合块体”结构，一般为静定结构并且其自身通常具有相应的稳定能力，相比于普通嵌锁作用，这种结构拥有更强的咬合嵌挤作用。
4 碎石化的施工工艺
碎石化技术的施工工艺为：清除水泥路面杂物―修复增设排水设施―不稳固特殊路段挖补处治―路线内外及地下的构造物标记处理―施工测量控制点的设置―施工区段交通管制及分流―碎石化工艺施工―处治软弱基层或路基―废弃材料清除―碾压―接缝处治―透层或封层施工―加铺新路面。
5 实体工程应用
河南省洛阳市小浪底专用公路修建于1992年，起点位于洛阳市西工区红山乡（桩号K0+000）与G310丁字交叉口，在孟津县内由南向北延伸，终点位于小浪底镇的官桩村（桩号K24+020），是小浪底水利枢纽建设期间施工专用路，属于二级公路，设计速度60km/h，采用水泥混凝土路面结构，如图1（a）所示。
小浪底专用公路超期服役，路肩坍塌损坏严重，水泥路面出现裂缝、断板等病害，沿线工业园的兴起和发展，交通量骤增，专用公路面临着更大的挑战。经过对专用公路的调查与评价，并从技术和经济两方面进行了综合考察，确定了采用碎石化技术并加铺结构层对其进行改造处治，破碎后的旧水泥路面作为新路面结构的底基层，改造后路面结构如图（b）。
（a）原水泥路面结构图 （b）改造后水泥路面结构图
图1 小浪底专用公路路面结构示意图
小浪底专用公路2012年10月改造完成，至今使用性能良好，表明碎石化技术是旧水泥路面改造工程中一种行之有效的处治措施。
6 结论
论文介绍了水泥路面改造工程通常采用的3种原位利用技术，从减缓或消除反射裂缝的角度出发，碎石化技术效果更优；从使用性能和结构性能两方面对旧水泥路面进行调查与评价，并应分别采取不同的处治措施；从技术条件和经济条件出发分析了碎石化技术的适用性；碎石化后的表面松散层、碎石化层上部、碎石化层下部强度分别来源于压实和透层油的稳定作用、内摩阻角、块体间的咬合嵌挤作用；碎石化技术应用于小浪底专用公路的大修改造工程中，效果良好，可以推广使用。
参考文献：
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[4]赵全满. 多锤头碎石化技术在旧路改造中的适用性研究[D]. 长安大学， 2013
关键词：水泥混凝土；路面；多锤头碎石化技术
1 引言
MHB（Multi-Head Breaker）多锤头碎石化是美国Antigo公司研发的技术并于1995年应用于实践，主要用于板块完整性和结构性较差的各种混凝土路面的改扩建工程。我国于2002年引进MHB碎石化技术。MHB碎石化技术是通过重锤的下落产生低频高幅的波动冲击力对旧水泥混凝土板块产生瞬时、点状的冲击作用，由于破碎时砼板块吸收能量从近到远依次递减，因此碎石化后砼土颗粒沿深度方向依次递增，根据物理特性将其分为表面层、碎石化上部层、碎石化下部层。
本文结合某一级公路升级改造（高速）工程，介绍了多锤头碎石化技术的特点、适用条件、不同落锤高度对弯沉及其标准差的影响、破碎前后弯沉对比以及多锤头碎石化粒料级配与规范要求的对比，为类似工程提供参考。
2 MHB碎石化技术特点
1、有效防止反射裂缝的发生与发展。原混凝土面板由于其基层及面板的损坏，处于一种不稳定状态。碎石化并碾压后形成级配良好，表层密实，强度较高且分布均，内部形成咬合嵌挤结构，因此不会产生应力集中现象，可有效防止反射裂缝。
2、参数方便调节，破碎效率高。破碎机重锤下落高度、重锤数量（有效工作宽度0.8~4m）、锤击频率、机械行走速度都可以根据设定自动实现。
3、施工简便、速度快、工期短。在半幅范围内可以边施工边通车，多锤头破碎机工作速度在600-900m/h，每小时破碎面积为1600-2400m2，特别是地震对路面破坏后，能快速恢复路面功能，迅速开放交通。
4、综合造价低。MHB采用就地再生，与重建或其他加铺措施相比，节约了路基材料及运输成本，提高了工程进度，同时消减了反射裂缝，既经济又环保，大大降低了工程的总费用。
3 MHB碎石化路面适用条件
1、适用范使用条件
当旧路的损坏等级和接缝传荷能力为次或差时，其评定表见表1.，采用碎石化技术才是经济可行的。
④水泥混凝土路面基层与面层的总厚度大于30cm。
2、不宜使用条件
1、湿软路基、采空区、挡墙、桥梁等受力敏感路段。
2、旧路基层严重破坏路段。碎石化后板块容易丧失颗粒间的嵌挤作用，导致模量下降，新建路面容易出现疲劳破坏。
3、涵洞、地下管线构造物埋藏深度在1.5m以内或地下有重要管线时。
4、对噪音分贝控制要求高的路段，如政府机关、学校、居民集中等路段。
5、旧路等级评为中及以上的旧水泥混凝土路面改造。
4 MHB碎石化的应用
4.1 旧路面状况调查
清（远）连（州）一级公路升级改造（高速）工程（连州至凤埠段全长27.5km。从路况调查统计表知，由于超重车辆、填挖交接路段多，路面整体破坏严重，除各种裂缝外，还伴有严重沉陷和错台。路面断板状况统计汇总表1。本项目面层接缝传荷能力检测采用梁式弯沉仪和标准轴载车，通过测得接缝两侧边缘的弯沉值，计算得出接缝的传荷系数，并评定传荷能力等级，评价标准见表5。
4.2碎石化的基本要求
碎石化后颗粒粒径不能太细，也不能太粗。粒径太细会使旧路面强度降低太多，满足不了路面承载能力的要求；粒径太粗，由于应力的集中，不利于路面反射裂缝的消除。碎石化后应满足75%面积内的颗粒满足板块顶面上碎石化后表层约（2~5cm），粒径不超过7.5cm，上部1/2厚度最大粒径不超过22.5cm,下部1/2厚度不超过37.5cm的粒径。为了达到上述要求，应根据碎石化机械类型、路面破坏程度、水泥砼板强度和厚度、板块位置和尺寸、路基强度和含水量等因素选择合适落锤高度和锤迹间距。根据国内外施工经验，落锤高度一般在1.0~1.2m之间，锤迹间距在8~12cm之间，路面、路基强度高时取高值，反之取低值。
4.3 MHB碎石化试验段检测结果分析
4 破碎后板块粒径分析
旧路面破碎后，先用专用Z型轮压路机振动压实2-3遍后，再用18吨振动压路机振动压实2-3遍。为了确保路面被破碎成规定的尺寸，在路段段内随机选取独立的位置开挖1m2的试坑，检查碎石化后的颗粒级配是否在规定的级配范围内。如果破碎的粒径没有达到设计或规范要求，应根据实际情况相应调整设备参数，直至满足要求
为了对MHB碎石化后破碎板块粒径与《公路路面基层施工技术规范 JTJ034-2000》级配碎石与未筛分碎石粒料之间的级配比对，取碎石化层上面层20cm以内的破碎粒料进行筛分试验，其试验结果与规范值列表如下：
通过上表分析可知，MHB碎石化的破碎料基本满足规范要求级配碎石与未筛分碎石的要求，其值偏离相差不大；矿粉含量较低，仅占1.9%，远远低于级配碎石或未筛分碎石的上限值，由此可知，MHB碎石化后破碎料是较好的基层或低基层。
从表中可以看出破碎前后水泥砼层顶面的弯沉平均值分别是10.3与49.3，破碎后是破碎前的4.8倍，表明板体几乎丧失板体性，成为级配粒料层，故其顶面弯沉会大幅度下降。破碎后碎石化层顶面标准差虽然增大，但变异系数是破碎前的0.51倍，已大幅度下降，说明破碎后水泥砼面层更加稳定和均匀，作为路面结构层的基层或底基层是有利的。
结束语
由于MHB碎石化是一种较新的技术，国内更是21世纪初才引进国内，目前全国缺少统一的设计与施工规范，在实际应用时，要根据已有的《旧水泥混凝土路面碎石化技术应用指南》、相关科研院校的研究成果以及结合实际情况灵活应用。通过在清连高速公路成功应用MHB碎石化技术证明，对于破损较严重的水泥混凝土路面，在加快施工进度、缓解施工期的交通组织措施、彻底消除路面病害、延长路面的使用寿命起到良好的效果。从经济、技术、较高等多方面考虑，可以逐步推广应用此技术。
参考文献：
[1]王松根.旧水泥混凝土路面碎石化技术应用指南[M].北京:人民交通出版社,2007.
[关键词]水泥混凝土 碎石化 MHB设备
中图分类号：U416.216 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）21-0163-02
1、概述
1.1 碎石化的概念
水泥混凝土路面碎石化（Rubblization）是一种旧水泥混凝土路面破碎处治技术，是对旧水泥混凝土路面大修或改造的重要手段。实施碎石化的主要设备有MHB（Multiple-Head Breaker）类设备和共振式设备两种类型。这两种设备相比，共振式碎石化设备破碎程度较高，破碎后颗粒粒径更小，因而板块强度损失程度也较大，需要加铺的路面结构要求更高，不够经济，因此，MHB逐步发展成为碎石化的主要设备。
本册是主要针对MHB碎石化再生技术编制，主要内容是MHB类设备碎石化再生技术的研究和应用。
1.2 碎石化技术的主要特点
MHB碎石化再生技术的主要优势是：通过破碎将旧水泥混凝土路面结构强度降低到一定程度，防止反射裂缝的发生，同时能够实现两者较好的平衡，旧路面进行MHB碎石化后应具有以下特点：碎石化能使原水泥混凝土板块在平面上强度分布均匀、仍能保留原水泥混凝土路面的一定强度、消除原水泥混凝土路面病害、碎石化后的粒径合理，不会产生应力集中现象。
1.3 碎石化技术专用设备及特点
实施MHB类碎石化技术，主要设备是MHB（Multiple-Head Breaker）多锤头破碎机和Z型压路机；设备特点：MHB的破碎机理是通过重锤的下落对水泥混凝土板块产生瞬时、点状的冲击作用。这种破碎机械具有以下特点：整幅车道宽度单次多点破碎、锤击功可以方便调节、破碎效率很高、破碎后颗粒组成特性较好、破碎后的表面平整度较高、方便调节，作业灵活。
2、路面碎石化的施工工艺和质量控制办法
2.1 MHB设备的一般施工工艺
使用MHB设备进行路面碎石化处理并加铺沥青路面结构的一般过程如下：
2.1.1 路面碎石化前的处理
2.1.2 移除现存的沥青罩面和沥青修补
2.1.3 排水系统设置或修复
2.1.4 特殊路段的处理
在路面破碎之前应对出现严重病害的软弱路段进行一下修复处理：
2.1.5 构造物的标记和保护
施工前，针对调查的结构物资料在现场做出明确标记，以确保这些构造物不会因施工造成损坏。
2.1.6 设置高程控制点
在有代表性路程设置高程控制点，以便在施工中监测高程的变化，指导罩面施工。
2.1.7 交通管制及分流
在碎石化施工之前制订交通管制及分流方案，满足通车及施工要求。
3、路面碎石化施工
3.1 试验段与试抗
试验区主要用于设备参数调整，以达到规定的粒径和强度要求。
（1）试验区。在路面碎石化施工正式开始之前，应根据路况调查资料，在有代表性的路段选择至少50m、宽4m（或一个车道）的路面作为试验段。根据经验一般取落锤高度为1.1～1.2m，落锤间距为10cm，逐级调整破碎参数对路面进行破碎，目测破碎效果，当碎石化后的路表呈鳞片状时，表明碎石化的效果能满足规定要求，记录此时采用的破碎参数。
（2）试抗。为了确保路面被破碎成规定的尺寸，在试验区内随机选取2个独立的位置开挖1的试坑，试坑的选择应避开有横向接缝或工作缝的位置。试坑应开挖至基层，以在全深度范围内检查碎石化后的颗粒是否在规定的粒径范围内。如果破碎的混凝土路面粒径没有达到要求，那么设备控制参数必须进行相应调整，并相应增加试验区，循环上一过程，直至要求得到满足，并记录符合要求的MHB碎石化参数备查。在正常碎石化施工过程中，应根据路面实际状况对破碎参数不断作出微小的调整。当需要对参数作出较大的调整时，则应通知监理工程师。
3.2 MHB破碎
一般情况下，MHB应先破碎路面两侧的车道，然后破碎中部的行车道。
在破碎路肩时应适当降低外侧锤头高度，减小落锤间距，既保证破碎效果，又不至于破碎功过大而造成碎石化过度。
两幅破碎一般要保证10cm左右的搭接破碎宽度。
机械施工过程中要灵活调整行进速度、落锤高度、频率等，尽量达到破碎均匀。
3.3 预裂要求
在一些少见的路段（如岩石基层或混凝土基层路段），应采用打裂等其他手段进行混凝土路面的预裂，确保碎石化后达到预期效果。预裂后，根据情况进行试验段施工，重新确定碎石化破碎的施工参数。
3.4 软弱基层或路基修复
对于在碎石化施工过程中发现的部分软弱基层或路基进行处理。
3.5 凹处回填
路面碎石化后表面凹处在10cm×10cm以上的应利用沥青混合料找平，以保证加铺沥青面层的平整度。
3.6 原有填缝料及外露钢筋清除
在铺筑HMA以前所有松散的填缝料、胀缝材料、切割移除暴露的加强钢筋或其他类似物应进行清除，如需要，应填充以级配碎石粒料。
3.7 破碎后的压实要求
压实的主要作用是将破碎的路面表面的扁平颗粒进一步破碎，同时稳固下层块料，为新铺沥青面层提供一个平整的表面。
破碎后的路面采用Z型压路机和单钢轮压路机振动压实，压实遍数1～2遍，压实速度不允许超过5km/h。
在路面综合强度过高或过低的路段应避免过度压实，以防造成表面粒径过小或将碎石化层压入基层。
3.8 乳化沥青透层
为使表面较松散的粒料有一定的结合力，建议使用慢裂乳化沥青做透层，用量控制在2.5～3kg/。乳化沥青透层表面再散布适量石屑后进行光轮静压，石屑用量以不粘轮为标准。
3.9 破碎路段边缘处理
碎石化和非碎石化混凝土路面接缝应考虑相应的过渡措施，如在接缝上设置格栅等。
4、路面碎石化的施工质量控制方法
MHB作为一种施工机械，主要控制的指标是落锤高度和锤迹间距。这两项指标决定了冲击能量大小和分布密度，从而最终决定了破碎后结构层在整个厚度范围内的粒径分布特性以及其力学性质。
水泥混凝土板块下的基层、土基强度较高时可能造成碎石化困难，所以要对其强度作出定性评估。土质较好情况下的挖方，应属于下卧层强度较高类，土质一般的挖方和填方属于一般强度类，而路基填料土质较差或含水量可能相对较高的情况属于下卧层强度较低类。
5、MHB碎石化施工质量标准
5.1 路面碎石化后的粒径范围
水泥混凝土板块的厚度一般在20～26cm之间，破碎后顶面粒径较小
5.2 路面碎石化后顶面的当量回弹模量
水泥混凝土路面碎石化后顶面的当量会谈模量是根据前述新加铺结构设计方法进行设计的基本参数之一。对于直接加铺沥青混凝土的路面结构，回弹模量平均值宜控制在150～500Mpa之间。
5.3 MHB碎石化施工质量标准及检测频率
为满足直接加铺面层的技术要求，保障加铺层施工质量，碎石化层作为基层直接加铺沥青路面，目前我国技术规范中没有相应规定，本方案技术指标要求，参考我国现行技术标准〈〈公路路面基层施工技术规范〉〉（TJT034――2000）和原技术标准TJT034――93的基础上，结合试验路的实际情况提出的，具体实施中可以灵活掌握。但是，必须提出：如果碎石化层的表面平整度与上述要求差异较大，在铺筑沥青路面前，必须进行处理。处理措施主要有：
（1）可根据平整度情况合理选择沥青混合料的型号；
（2）填充级配碎石找平、碾压后洒布热沥青或乳化沥青，再进行压实；
（3）采用其他合适的技术措施进行找平。如果不经进行找平，可能会影响沥青路面的平整度，影响路面使用效果。
参考文献
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随着我国公路通车里程的逐年增长，旧水泥混凝土路面也越来越多。台州市104国道K1744+675―
K1747+000及K1747+607-K1742+583段由于交通量增长快，水泥混凝土路面在交通荷载和各种自然因素长时间综合作用下，出现了各种结构性损坏，道路服务水平下降，依靠日常修补已不能解决问题，急需对该路段进行大中修。根据公路工程建设需要及黄岩区公路管理段要求，将上述两路段的水泥路面采用共振碎石化处理技术，对旧水泥路面进行破碎，将该破碎层直接作为基层，在其上加铺沥青混凝土面层。共振碎石化处理技术采用的共振设备是利用振动梁带动工作锤头振动，调整振动频率使其接近水泥面板的固有频率，激发其共振，然后将水泥面板击碎，共振破碎力发生在整个水泥板块厚度范围内，能使板块均匀破碎，并且使上部的破碎粒较小，下部的破碎粒较大，这样给结构带来了更大的好处，具有较好的透水能力，更好地消除反射裂缝，提高路基的承载力。另外该技术施工周期短、对交通影响小，可减少旧水泥路面块的清除、堆置等费用及建筑垃圾问题，节约投资，加快进度，有利环保。该“白改黑”项目经共振碎石化技术处理及加铺沥青混凝土路面建成后，大大改善了路况，确保行车的舒适和安全，社会反响较好。经过工程实际应用，我们总结了一些旧水泥混凝土路面共振碎石化的技术措施、施工工艺和质量控制方法，可为今后类似项目的公路拓宽改建工程提供参考和指导。
二、共振碎石化设备
1、设备概况
共振碎石化主要采用的设备为RB500（主要技术参数见下表），主要用于公路、机场等水泥路面的改造工程，目前，是美国水泥路面改造工程的主力机型和碎石化技术的最成功示范机型。RB500系列共振式碎石机可轻而易举地一次性破碎厚度达660mm的水泥板块，破碎厚度随水泥板块厚度而调节，破碎粒径主要分布在8-20cm左右，并满足上小下大、碎块相互嵌锁、纹理倾斜等工程要求，施工振动冲击小，效率高，是水泥路面碎石化改造工程中最理想的施工机械。
RB500系列共振式碎石机的主要技术参数
2、工作原理及特点
工作原理：RB500型共振式破碎机利用振动梁把发动机的强大功率转换为工作锤头的振动，锤头与路面接触。通过调节锤头的振动频率，使其接近水泥面板的固有频率，激发水泥面板在锤头下局部范围内产生共振，使混凝土内部颗粒间的内摩擦阻力迅速减小而崩溃，共振效果如右图所示。
特点：
（1）破碎后的碎石尺寸理想、均匀
工程经验表明，碎石尺寸与反射裂缝和结构强度之间存在右图所示的关系。由图可见，碎石尺寸在3-8英寸（8-20厘米）之间时，可取得较为理想的效果。碎石尺寸过大，容易造成应力集中，引起反射裂缝的概率急剧增大；碎石尺寸过小，则会使路面的承载力过渡减小。
（2）破碎后的粒度上部较小，下部较大
小粒度可更好地消除反射裂缝，同时下部的较大粒度提高了路基的承载能力。另外上小下大的粒度结构也有利于路面渗水的横向排除和阻止下渗。
（3）破碎后的碎石纹路规则排列，并与路面成35-40º夹角
有夹角的纹理结构可使碎石块之间相互嵌合，经压实后相互啮合的更紧，从而使碎石层起到更好的砾石稳定层的作用。如上图所示。
（4）破碎深度可控制，不冲击路基，保证路基下的管线设施完好无损
（5）可使钢筋混凝土中的钢筋完全与混凝土剥离
钢筋串起大大小小的混凝土块，必然会造成局部应力集中，引起反射裂缝。
（6）振动影响小，施工适应范围大，破碎深度大
RB500型的破碎深度可达660毫米。完全满足一般机场跑道、停机坪和一些港口码头水泥面板的破碎改造任务。
（7）施工效率高
共振破碎机的生产率可达每天8360平方米。由于其工作点很窄，在公路上施工时，可单车道施工，不用封闭全部交通，每天可完成2公里左右的碎石化工作。
三、共振碎石化技术适用条件及适用范围
1、旧路路况评定等级
旧路需达到一定的损坏状况（如下表），采用碎石化技术才有必要且经济效益明显。
（1）损害等级被评定为次或差；
（2）接缝传荷能力被评定为次或差。
路面损坏状况与接缝传荷能力分级标准
另有两个标准可作为参考：＞20%的接缝损坏需要修复；＞20%的混凝土板需要进行更换或补块。
2、旧路土基及埋设的交通附属设施的要求：
碎石化技术不适应于承载能力差的路段，如湿软路基；若埋设有重要管线或管道，可能会对管线造成危害，破碎前应仔细评估。
3、对周围环境的适应情况：
碎石化所产生的应力波能量较大且波及范围广，因此，可能对沿线的建筑造成损害；在城市水泥道路扩建中，其产生的噪音、振动、扬尘现象，也应考虑。
4、旧路出现以下损害时，特别适合于共振碎石化法：
有裂缝、碱集料反应、冻融破坏，出现这些损害，其他恢复、修补方法已经不大适应，因为这些病害会持续发生、发展，只有将水泥板碎石化处理，才可能根除这些病害。
裂缝，是因为粗集料的冻融膨胀应力而引起，一般在三年后出现。路面基层和底基层的水逐渐累积，集料含水量会趋于饱和，湿度很大的寒冷天气，混凝土板接缝处的粗集料会发生冻胀现象，之后冻融循环，接缝处慢慢产生剥落和碎裂等病害，逐渐在接缝处及附近形成裂缝。
碱集料反应，是一种因水泥混凝土中的某些集料所含的细小成分活性物质，与混凝土中的碱氢氧化物发生化学反应而产生的一种工程病害，通常发生两种化学反应：碱-硅反应ASR（Alkali-Silica Reaction）和碱-碳酸反应ACR（Alkali-Carbonate Reaction）。发生碱集料反应，水泥板通常会产生网裂，并且在接缝处伴随剥落现象，粗集料发生结构破坏，与周围的水泥之间也出现裂纹、破碎，这样，路面板整体结构性破坏，承载能力下降。
5、碎石化技术适用于所有水泥混凝土面层类型的破碎，包括公路和机场水泥道面。
6、碎石化道路不适用于：
①桥涵路段；
②地基软弱地段；
③碎石化施工可能危害埋设的地下管线路段；
④对噪音分贝控制要求高的路段，如政府机关、学校、医院、军事重地等路段。
四、碎石化施工中的注意事项
1.若外侧车道边缘有路缘石或其他设施、内侧车道靠中央分隔带边缘阻碍共振机械的施工，即沿着车道纵向破碎时，内外侧车道边缘会有50～80cm的路面破碎不到（锤头不能作水平移动），此时，可使用单头破碎机进行破碎。
2.破碎施工顺序一般是由外侧车道开始，如果中间车道作了纵向切割，也可由中向边的顺序破碎，破碎施工速度控制在1.6～2.7km•车道/天，每一道破碎宽度约0.2m，一条车道（约3.5～3.75m）破碎完需要18～20道（一个来回定义为2遍）。破碎一道，会对相邻约5cm区域造成一定的碎裂，因此，为了提高破碎效率以节省时间，为了防止过度破碎连续破碎两遍的区域，可以在破碎一道后，紧接着破碎第二道时，第二道破碎区域可间隔开第一道破碎区域2～4cm。
3.破碎一个车道的过程中，实际破碎宽度应超出一个车道，与相邻车道搭接部分，宽度至少15cm。
4.施工中，驾驶操作员应随时注意观察机械工作情况、锤头破碎效果，应根据实际情况调整破碎参数，以尽可能达到较好的破碎效果。因此，对操作人员的要求很高，必须是经验丰富的驾驶员，据本试验路段的现场施工破碎状况，驾驶员往往根据破碎时的声音来判断锤头工作效果，从而做出可能的调整。
5.对于旧路是连续配筋混凝土路面或局部地段是钢筋混凝土路面，首先考虑对道路进行纵向切割，其次要考虑调整碎石化机械的参数，如增加振动能等。要求破碎后钢筋和混凝土基本分离开。
6.因为碎石化施工不可避免的会产生一定的噪音，因此，要注意破碎时间的选择，8.要在道路沿线居民休息时间内施工，尽量安排在节假日或周六周日内进行。
7、破碎路面遇到井盖时，大约距离井盖外侧边缘30―60厘米提升破碎头，然后越过井盖，大约距离井盖外侧边缘30―60厘米的位置落下破碎头再进行破碎，以保证不影响井盖的质量。
8.对于碎石化施工场地周围的构造物及建筑物，在碎石化施工期间应派人进行实时观察，发现开裂现象应立即停止施工，并向监理单位、业主报告，调查分析其原因后采取措施保护构造物或建筑物。
破碎基本参数：激振力8.89KN左右，破碎应力52MPa左右，振幅1～2mm，振动频率42～46HZ，破碎速度适宜1.6km•车道/天，不要超过2.7km•车道/天。
特殊路段的处理：
（1）碎石化水平安全距离
不同类型的构造物，碎石化水平安全距离见表
碎石化破碎水平安全距离
对于不符合上述安全距离但又必须施工的路段，可采取：开挖宽0.5m深1.5m左右的隔振沟进行隔振；降低碎石化机械的行驶速度，减小振冲力；或采用常规处治方法，如灌浆加固处治后加铺沥青面层。
（2）不良地段
对于软土、含水量过大等不良路段，应减小振冲力，降低行驶速度，或采用浮力轮胎，或采取其他常规处治措施；
对于碎石化过量路段，地基土可能出现“弹簧土”现象，应将相关“弹簧土”挖出，并换填碎石、砂砾或水泥混凝土等，并用传统压路机压实至路面高度后再用碎石化机械破碎。
对于存在脱空的路段（包括水泥板底基层脱空和基层底土基脱空），若脱空区域较小，则碎石化机械应放慢行进速度，降低振动能量（激振力）再进行破碎；若脱空区域过大，则应先进行灌浆处理（灌浆一般采用水泥基材），然后再一并与其他路段进行碎石化处理。如果碎石化后，原脱空出对应路段存在明显的局部凹陷部位，则应先进行水泥稳定碎石补强后再度碎石化，直至满足要求。
五、旧水泥混凝土路面碎石化后的整备工艺
1.路面破碎完，清除旧水泥混凝土接缝时间的松散填料以及较大粒径的碎石块，采用密级配碎石粒料回填；对于破碎后有大约5cm的凹地，同样应采用级配碎石粒料回填。
2.对破碎层的保护
①交通的控制
对破碎层，控制其上的交通，尽量不通行车辆，更不让车辆随意在破碎层上刹车与启动，对施工车辆在其上的通行，也要进行必要的监管。
②雨水的防治
因雨水会严重影响破碎层及其下基层的承载能力，加铺好沥青面层后，滞留的雨水会加速路基路面的损坏，因此，对破碎层，应充分做好防止雨水的工作。如果破碎后不能马上进行碾压摊铺，遇上雨水天气，要注意破碎层的遮盖。
3.对钢筋的处理
如果破碎板层发现有钢筋外露，外露部分需剪除至与碎石化层顶面齐平，碎石化层中的钢筋可以保留在原处。
4.碾压
采用不小于9吨的双钢轮振动碾压机压实2～5遍，碾压速度不得大于1.83m/s，可先洒水然后压实，以增强压实效果。碾压可足以将表面细碎粒压入表面裂缝，进一步提高破碎混凝土的模量，使破碎混凝土嵌入路基中可能存在的空隙中，并压出一致平滑的表面用于摊铺沥青。压实后，任何有垂直移动超过2cm的局部地方，都要考虑开挖移除，并用级配碎石粒料回填。另外，也要注意，不要过量压实，以防“粉碎效应”。
六、施工质量控制及验收标准
采用旧水泥混凝土碎石化加铺技术的质量目标是：消除旧水泥路面及路基结构性病害，破碎并稳固水泥混凝土板，使破碎层粒径较小且级配良好，形成高强度的嵌锁结构，为沥青加铺层提供稳固的施工平台，有效减少或消除反射裂缝，同时不至于产生过量车辙，提高改建路面的使用寿命。
碎石化层破碎质量验收标准
1.粒径。碎石化层破碎粒径大部分在15.2cm以内，破碎粒径大于20.3cm的含量不超过2%，粒径集中在1.5～7.6cm；破碎层粉尘含量（小于0.075mm）不大于7%。
2.级配。碎石化层0～10cm以内，级配控制在级配碎（砾）范围以内；0～18cm以内，级配接近级配碎（砾）石。
3.回弹模量。碎石化层模量（静态）应大于500MPa，但宜小于1500MPa。模量的检测，可以采用承载板法，通过在破碎前对旧路基层顶面第一次测试，然后在破碎后相邻位置（同一测点周围1m2的范围）做第二次测试，两次测算结果计算出碎石化层模量值（静态），为了减小因旧水泥混凝土板厚度所带来的计算误差，可同时进行钻芯取样做厚度检测；碎石板层模量，还可以通过FWD测试，反算出动态模量，再根据比例关系计算静态模量。
4.碾压遍数。碎石化层碾压不宜超过5遍，宜根据破碎程度控制在2～4遍内。
5.碎石化层碾压后，不允许有钢筋外露，不允许有沥青接缝料、补块等存在；摊铺前不允许碎石化表面出现凹陷深度超过2cm。
碎石化对周围环境造成的影响控制
1.碎石化施工的时间应与周围居民的睡眠时间错开。
2.碎石化施工过程中，若扬尘现场明显，应洒水控制。
3.碎石化以后，不得对埋设管线造成碎裂，不得引起周围建筑的开裂。
7、结束语
