时间：2023-03-01 16:33:37
序论：在您撰写桩基施工时，参考他人的优秀作品可以开阔视野，小编为您整理的7篇范文，希望这些建议能够激发您的创作热情，引导您走向新的创作高度。
【关 键 词】 钻孔灌注桩 质量控制 处理办法 防治措施 管理
中图分类号：O213.1 文献标识码：A 文章编号：
1 工程概况
长安高速公路LJ14合同段工程起点里程为K59+000，终点里程为K69+300，路线全长10.3km。设计行车速度为100km/h，双幅四车道，路基宽度26米，行车道宽度4×3.75m。
2 水下灌注混凝土简介
在干地拌制而在水环境灌筑和硬化的混凝土叫做水下灌筑混凝土，混凝土钻孔灌筑桩是桥梁常用的基桩形式之一。这主要是由于桩能将上部结构的荷载传递到深层稳定的土层上去，从而大大减少基础沉降，实践也证明它的确是一种极为有效、安全可靠得基础形式。采用水下灌筑混凝土，灌筑过程应不间断进行，一次灌注达到所需要的高度。
3.1 桩基施工工作量大，一般一个工程要施工数十至数百根桩，且往往需要在较短时间内完成，成桩工序较多，需要多工种配合作业。
3.2 施工场地大多数很有限，甚至很狭小，而现场设备设施较多，进料多，成孔、灌注设备移动频繁。3.3 采用旋挖钻机和冲击钻成孔作业时，场地不易干燥平整，排渣量大。 3.4 桩基施工流动性大，现场大多使用临时架设的线路，引入市政供电作为动力和照明。3.5 桩基施工露天作业受自然条件的影响大，且各工程之间的施工条件不一样。4 桩基施工中常见问题的预防和处理
4.1护筒冒水
护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。 防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。
4.2塌孔
钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有塌孔迹象。
造成原因：泥浆相对密度不够以及泥浆性能指标不符合要求，使泥壁未形成坚实泥皮；出渣后未及时补充泥浆，孔内水流失等而造成；孔内水头高度不够，护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于震动使孔口坍塌，扩展成较大塌孔；在松软砂层中钻进进尺太快；提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间过长；冲击（抓）锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁，或爆理孔内孤石、探头石、炸药量过大，造成过大震动；水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔；清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位；清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长；吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
塌孔的预防和处理：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。
4.3 桩底沉渣量过多
造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。 防治措施：成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为25-40cm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。
4.4 扩孔与缩径
扩孔多是孔壁小塌孔或钻锥摆动过大，应针对原因采取措施。缩径常因地层中含有遇水能膨胀的软塑性土或泥质叶岩造成；钻锥磨损过甚也可造成孔径偏小。前者应采取失水率较小的优质泥浆护壁，后者应及时焊补钻锥。缩径发生后，应采取钻锥上下反复扫孔，扩大孔径。
4.5导管进水
造成原因：初灌混凝土储量不足，混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入；导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入；导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。
预防和处理方法：若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，严重时应将钢筋笼提出采取复钻清除，重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如需重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般宜大于200 cm 。
4.6堵管
灌注过程中混凝土在导管内下不去称之为堵管。
卡管有以下两种情况：初灌时隔水栓卡管；混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。
处理办法：可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳上下抖动导管。或改用大漏斗利用混凝土自重将管内混凝土压下，如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。提管时应注意到导管上重下轻，要采取措施防止翻倒伤人。
机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。
5 影响桩基施工进度在管理方面上的因素
5．1施工安全管理5.1.1进行安全法规和安全知识普法教育，施工时做好安全设施和安全操作检查，发现隐患要立即停工纠正。进入施工现场必须戴好安全帽。机械设备要有专人操作。操作工及电焊工等特种作业人员必须有操作证且持证上岗。电器设备必须接零、接地。专机专闸，配电箱必须安装有相应电流的漏电电保护器、熔断丝，工场内严紧使用电流。
5.1.2.泥浆池周围应作好相应的围栏，防止车辆及人员勿入泥浆池内。
5.1.3.钻孔桩混凝土浇筑完成后应及时抽干桩顶以上未浇段孔内泥浆，并回填干土，以防人员，设备掉入孔中。
5.1.4.钢筋骨架、设备吊装前对钢丝绳作详细检查，发现断丝、断股现象及时更换。在大风天气应停止一切吊装作业。
5.1.5.重型设备对地基承载力要求较高，土质不好需对地基换填碾压后方能上重型设备，以防发生沉陷事故。
5.2文明施工管理
做到文明施工，遵守施工操作规范和建设单位的各项规章制度，社会治安管理的有关规定。工地应设专门治安人员。
5.3工期保证管理
5.3.1学习先进经验，组织科学施工，并总结本公司以往快速施工经验，大力推行先进适用技术。
5.3.2认真组织本工程施工技术人员、班组骨干熟悉施工图纸，周密编制分部分项工程施工组织设计，严格按审定的施工组织设计施工。
5.3.3充分发挥工人的积极性，加强主要工程的技术力量，实行按部位重奖重罚，鼓励广大职工的工作劲头。
5.4机械设备管理
桩基施工所用的机械设备种类繁多,灵活性大，工作量高，应由专门统一管理,合理调配，以保证施工速度。
6 结束语
关键词：填充、钢护筒、溶洞
作者长期工作于贵州桥梁建设的第一现场，对贵州省喀斯特地貌上的桥梁施工感触颇深。喀斯特地貌表面修桥桥梁，其重难点之一便是桥梁桩基的施工：桩基施工过程中极易出现卡钻、掉钻、偏孔、急骤漏浆、坍孔、埋钻、地陷等事故，甚至危及施工人员的安全。作者结合自己的工作经验，对此进行分析探讨。
一、施工前的准备
1.1 逐桩探明地质情况。桩基施工前，应逐桩探明地质情况，尤其关注溶洞大小及分布状况，根据实际地质情况选择适当的施工方法。
1.2 人员组织。项目部专门组织相关技术人员研究学习有关溶洞处理的知识，并且成立了溶洞处理应急小组，发现问题及时上报处理。开钻前，相关技术人员和操作手都要熟悉该桩位的地质情况及溶洞的位置、规模等情况，对施工中可能出现的问题要掌握采取的措施和操作要领，使他们对溶洞处理心中有数。
总之，在人员组织方面，明确分工，各负其责。
1.3 主要材料准备。根据溶洞大小，溶洞桩基施工现场准备相当数量的片石，粘土、水及钢护筒。
1.4 主要机械配备。根据实际情况配置。
二、施工过程
由于是流沙、溶洞桩基，桩基施工过程中极易出现卡钻、掉钻、偏孔、急骤漏浆、坍孔、埋钻、地陷等事故，甚至危及施工人员的安全。因此，在有流沙、溶洞区域的桩基施工方案必须认真考虑，尤其是在水中的桩基施工，必须尽量避免出现因急骤漏浆而造成的坍孔和其导致的孔口周围大面积地陷，危及施工平台的稳定和安全、危及平台上工作人员的安全，既造成经济损失，又严重影响工期。在施工过程中，根据地质条件和现场实际情况，对溶洞、 裂隙、漏浆、斜岩、卡钻埋钻、流砂层和地下暗河等各种不良地质条件下的钻孔桩采用不同的施工方法。
2.1 桩基穿过溶洞的措施
桩基冲击成孔，会差生不同程度的震动，加大了地面荷载；造桩孔和大量抽取地下水等，均改变了原有水文地质构造和应力条件，容易诱发溶洞的不断扩大，造成大面积塌陷、穿孔现象。因此，桩基施工时应尽量减少震动、地面荷载和减少抽取地下水等措施进行预防。
对溶洞桩采用的处理方法主要有：对溶洞采用填充法和钢护筒跟进加固方案。对中、小溶洞主要以填充混凝土或抛填片石加固；对于大型溶洞则采用钢护筒跟进的加固方案。
1）溶洞范围小，溶洞高度小于1 m，没有充填物或洞内注满水的，采用抛填片石、黏土等，使溶洞范围形成护壁后，再继续施工。 桩基钢筋笼可在溶洞范围上下各1 m 的钢筋上焊接钢板圆筒，保证成桩混凝土的质量。
2）对于溶洞高度 1～3 m，且洞内为填充或半填充状态的溶洞，则采取先填充碎石、砂混合物和注水泥浆，然后用小冲程冲击片石挤压到溶洞边形成水泥浆碎石外护壁，水泥浆将片石空隙初步堵塞后，停止冲击，24 h后，待水泥的强度达到 2.5 MPa 后继续冲击，穿过溶洞。
3）对于溶洞的高度 1～3 m，且溶洞内无填充物或填充物较少，则需要向洞内充填混凝土干料填满溶洞，待固结体达到2.5 MPa 后即可进行冲孔施工。 如溶洞空间容积大，导水性强，可在混凝土干料中添加水玻璃。
4）溶洞高度 3～5 m 的多层溶洞，且多层溶洞的间距较小的，可采用钢护筒穿越处理。先用冲击锤进行冲孔、扩孔，然后采用振锤把钢护筒沉至溶洞底部。
5）溶洞高度大于 5 m 的多层溶洞，且溶洞间距较大时，采用套内护筒法施工，即用内护筒穿过溶洞的方法进行施工，护筒长度 L=h+2 m（h 为多层溶洞高）。内护筒内径比设计桩径大20 cm，外径小于外护筒内径5 cm，如遇第 2 层溶洞，第 2 层溶洞的内护筒外径比上
层内护筒内径小3～5 cm。
6）对于一些溶槽、溶沟、小裂隙等，冲孔时可采取投放片石、碎石夹黏土 ，甚至投入整袋水泥堵塞起到护壁作用，保证泥浆不流失，使钻孔顺利通过溶洞区。
7）根据地质勘探资料，在接近岩面或进入岩层一定深度内，预先按一定比例投入黄土和片石来封堵裂隙，且每冲进 50～60 cm 投入一次，直至终孔。 孔内发生急骤漏浆时，及时补充优质泥浆。 若采用上述方法仍继续漏浆时，应投入黄土、片石和水泥停下来固结 2～3 d 后，再继续施工。该桥墩处节理裂隙发育且岩溶发育，施工过程中反复漏浆，可采用上述固结办法，解决了漏浆问题，使桩基顺利成孔。
8）桩基周围应准备足够的应急物资，如片石、黏土和袋装水泥等，挖掘机、装载机、吊车、自卸车随时待命，做好应对地面大面积塌陷的准备。
9）成立溶洞桩基施工应急预案小组，做好现场处理突发事故的组织工作。
2.2 桩基穿过流沙层的措施
桩基穿过流沙区域时，容易发生坍孔、涌沙、穿孔现象。因此，在桩基施工时尽量减少震动、地面荷载、减少抽取地下水、增加泥浆密度等措施进行预防。合理布置钻孔顺序，尽可能地避免穿孔现象的发生。流沙桩的处理方法同溶洞基本相同，主要采用黏土、片石、水泥、混凝土回填等，严重时采用钢护筒穿过流沙层，不再赘述。
2.3桩基穿过裂隙发育地区的措施
钻孔过程中遇岩层裂隙比较发育时，会造成漏浆，使正在钻进的钻孔桩无法正常钻进，使成孔的桩无法清孔。遇到这种情况时首先应考虑增加泥浆比重，除选用优质的黏土外应在泥浆中掺入适量的水泥、火碱和锯末，以提高泥浆胶体率和悬浮能力。如果以上方法仍无法控制漏浆，应采用下钢护筒或者水下灌注法灌注混凝土至漏浆部位，通过混凝土中水泥浆的渗透来封闭发育的裂隙，待混凝土达到一定强度后再重新钻孔冲进。
2.4 桩基穿过斜岩的措施
钻孔桩在钻进过程中，斜岩的处理是岩溶发育地区钻孔桩施工的难点，也是影响孔桩施工进度最重要的原因，为此针对不同的斜岩，采用不同的处理方法。在钻进过程中如果偏孔不大，采用及时回填质硬、块大的片石后进行冲进，同时应降低每次提锤高度和钻进频率，提锤高度以小于0.4—0.6 米为宜。待偏孔修正后，再按正常钻进。
2.5 防止串孔和贯通的措施
成孔后，在清孔过程中发现附近两个正在施工的桩存在串孔和贯通现象时，为防止在浇筑过程中发生串孔现象，应先用粘土回填其中一根桩，将另一根桩进行混凝土灌注完毕，达到一定的强度后，再重新钻进用粘土回填的桩。
三、 结语
在溶洞、流沙地区的桥梁施工，桩基施工的顺利与否，往往决定了工程的工期和成本，一旦出工程事故，对工期和成本的影响是难以估量的。施工过程中，我们采用上述的溶洞、流沙的处理方法，从而实现桩基最少的塌陷，并充分利用工程周围的资源，就地取材，降低了成本，为工程增值。
参考文献：
【1】 母进伟,雷明堂,梁军林,石连富.岩溶路基病害与处置技术国内外研究现状[J]. 中国岩溶. 2005(02)
[关键词]：桩基工程；施工技术；工民建
[引言]：随着中国社会和经济的发展，中国建设行业的技术与工艺都发生了很大的变化，尤其在工民建中的体现更是显著。如现代工民建中的桩基种类和桩基所用的机械设备等都有很大的改进。这些改进对于工民建筑而言具有重要的意义与作用，只有稳定、高质量的桩基施工技术，才能保证建筑物的质量和稳固性。
1、桩基打桩技术及设备的多样性
桩基施工技术是指利用外界机械动力设备，在钢筋混凝土、钢、木材等制成柱桩后，将其打入或压入土层中，或在成孔装置中浇筑工程材料，使其形成混凝土柱状桩体来加强桩承台承载力的一项建设技术。打桩的方式除了要考虑地质条件外，还要考虑多方面的因素，比如桩的类型、断面、长度、场地环境及设计要求等。根据目前工民建桩基施工中所用的设备进行分类，可以将其分成落锤、柴油桩锤、单动汽锤、振动桩锤、双动汽锤、射水沉桩以及静压力桩等，这些设备的多样性在现实当中满足工民建中不同的需求，且都有一定运用，这些打桩的特点和功能分别如下。
1.1落锤
落锤打桩指的是通过用人力或者卷扬机设备将撞锤拉起，在撞锤自身重力作用下做自由下落，将桩打入土层之中。落锤打桩的设备结构简单，操作方便，下落时具有较大的冲击力，可以随意调整锤落地距离，主要在一般土层及粘土、含有砾石的土层中打细长尺寸的混泥土桩中使用。
1.2单动汽锤
单动汽锤打桩指的是在蒸汽压力或者压缩空獾耐贫下，将基桩的锤头向上略举，通过撞锤的下落将桩打入土层中。单动汽锤打桩使用的设备结构简单，其打桩速度快，锤头下落距离小，设备和桩头不易损坏，主要运用在工民建的一般性桩基打桩和灌筑混泥土桩打桩上面。
1.3双动汽锤
双动汽锤打桩是指在蒸汽压和压缩空气两种压力的作用下，将桩基的锤头上举，通过撞锤的下落将桩打入土层中。双动汽锤打桩在工作中可以多次冲击且冲击力大，其工作效率相对比较高，除了在工民建中的各种垂直、倾斜打桩有运用外，在水下打桩和拔桩等方面也有运用。
1.4柴油桩锤
柴油桩锤打桩是指通过柴油燃烧产生动力推动设备的活塞，从而锤头产生跳动夯击桩，将桩打入土层中。柴油桩锤打桩在工作时沉桩时间短、速度快，适合普遍性打桩，具体施工操作十分简单，其在工民建中除了一般性的钢板打桩、木桩有运用外，还适合于12米以下的混泥土桩打桩。
1.5振动桩锤
振动桩锤打桩是通过用偏心轮的转动产生剧烈振动，利用刚性联结的桩帽将动力直接传到桩上，最后将桩基打入土层中。振动桩锤打桩时沉桩速度极快，适合普遍性打桩，具体施工操作也十分简单，其在工民建中除了能打各种桩外，还可以打钢板桩、钢管桩和15米以内的入式灌筑桩，也能在比较粘、软、松散的土质进行打桩。
以上是现在工民建中最常用的打桩设备和技术，每种设备和技术都有自己的特点和用途，在实际运用过程中，应结合设备和技术的特点加以使用，也可以多种设备和技术相结合，以解决实际工民建中实际的需求。
2、桩基的注桩多样性工艺
桩基工程施工技术在工民建中的运用，不仅在设备的多样性提供工民建选择方面有表现，其还在多种灌注桩工艺工民建中有着不同程度的运用。由于灌注桩在工民建中施工时，由于其具有设备振动比较小、噪比较音小的优点，灌注桩工艺在工民建中也有较为广泛的应用。目前在工民建中使用比较广泛的灌注桩工艺有钻孔灌注桩、沉管灌注桩和人工挖孔三种工艺，这些灌注桩在工民建中都发挥着不同的作用。
2.1钻孔灌注桩
钻孔灌注桩是指在钻孔机械钻出桩孔后，将浇筑混凝土注入空中而成的桩。在工民建工程中，钻孔灌注桩首先要将土在桩孔的位置排出地面，然后清洗桩孔里面的底部残渣后，最后才将混泥土倒入桩孔中进行钢筋或者浇灌。通过钻孔灌注形成的桩，其承载力比较适中，一般直径为60～65厘米，且桩在10～30米之间的单桩，其的承载力一般在1～2MN之间，但如果在钻孔灌注桩过程中加入钢套筒，可以将其承载力提高到3～9MN之间，通过钢套筒的嵌入，使得钻孔灌注的桩具有很好的弹缩空间。
2.2沉管灌注桩
沉管灌注桩指在锤头打击桩基或者偏心轮振动打击桩基的情况下，将由预备好的钢套管放入土层中，通过边锤击或振动在钢套管中浇筑混凝土，最后将钢套管而成的桩。通过边锤击而成的叫做锤击沉管灌注桩，通过边振动而成的叫做振动沉管灌注桩。从工艺上看，为了实现沉管灌注桩的开孔，操作过程中必须对钢管套进行锤击振动和振动冲击。沉管灌注桩在具体运用时，其规格有所不同，如硬粘土、粗砂层结构的打桩，需要直径在30～50厘米，且桩长在20米以内的沉管灌注桩。通过沉管灌注形成的桩，其承载力一般较大，比较合适工民建大的项目。如直径在34～48厘米的桩，其承载力可高达承2.5～7MN。但由于这种灌注桩容易产生局部产生萎缩、断桩、混凝土离析、局部夹长以及强度不足等事故，因此在实际工民建中运作时，需要很小心的操作。
2.3人工挖孔
人工挖孔指桩孔采用人工挖掘方法进行成孔，然后安放钢筋笼，浇筑混凝土而成的桩。在实际施工时，为保证人工挖孔桩的安全，防止孔壁坍塌和流砂现象的发生，人工挖孔桩在注桩时要浇混凝土护壁、喷射混凝土护壁、砖砌体护壁、沉井护壁、钢套管护壁、型钢或木板桩工具式护壁等方式进行保护，从而方便人工挖孔桩在工民建中的实际运用。
3、结语
在全球经济一体化建设进程不断加剧与城市化建设规模持续扩大的推动作用之下，工民建施工在整个国民经济发展完善过程中所占据的地位日益关键。具体到桩基工程施工来说，当前工民建施工作业所接触到的桩基类型、桩基设备以及桩基设计均发生了较为显著的变化，其在工民建基础建设中的重要意义更为显著。
【参考文献】：
关键词：桥梁；岩溶地质；桩基施工；
中图分类号：K928文献标识码： A
一、 工程概况路桥
厦门至成都国家高速公路湖南省宁远至道县（湘桂界）公路第七合同段位于湖南省南部，行政区划为湖南省永州市道县，地形地貌为典型的低山―丘陵区。K269+569.46潇水河特大桥上跨潇水河，河宽约205m，水面宽约190m左右，水深2.0～6.0m。里程范围为K269+064.92～K270+074，全长1009米。
根据原地质勘探资料，潇水河特大桥地质情况相当复杂，主要不良地质有：1）岩溶：灰岩，岩质纯，厚度较大，岩溶强烈发育，溶洞、溶蚀洼地、落水洞、漏斗等分布较为普遍，溶洞大小不一，小者20～80cm，大者达十几米，填充物一般为松软粘性土夹卵石，局部为空洞。2）构造、裂隙：由于断裂形成时代比较早，受断裂影响，给岩溶发育提供了良好的空间，降低了岩层的完整性。本区岩体一般较破碎，局部临近构造处为极破碎。3）由于施工期间地层中水量丰富，也给桩基施工带来了极大的影响。
本桥桩基设计全部为嵌岩桩，并考虑岩溶率的折减，出于安全稳定性考虑，桩底按嵌入基岩中风化灰岩层深度2倍桩径及底板厚度不小于5m的设计。桩基共计128根。其中：a、0#桥台基桩直径为220cm，桩长22m，共计6根；b、1#~5#墩基桩直径均为220cm，桩长38m，共计20根；c、6#~29#墩基桩直径均为150cm，桩长20m的12根、25m的12根、28m的28根、30m的28根、35m的8根、42m的4根、50m的4根，共计96根；d、30#桥台桩径为150cm，桩长22m，共计6根。
二、岩溶地质对桩基施工的危害
岩溶现象主要是岩层中碳酸盐类物质经过水的作用形成的。其形态和规模不尽相同，有非开放型和开放型之分，非开放型一般岩溶裂隙孔洞规模较小，开放型的一般规模较大，可成为大裂隙或卡斯特溶洞。
岩溶裂隙或溶洞一般都伴有地下水，也就是这些地下水使岩石中的不稳定的碳酸盐形成了岩溶，岩溶裂隙或溶洞中的地下水对桩基工程质量危害最大。因此对桩基施工中的岩溶问题处理，不仅要考虑岩溶裂隙或溶洞对桩身混凝土的完整性和规则性的影响，更重要的是要设法隔离地下水的冲刷对桩身混凝土的直接影响。
三、桩基钻孔施工过程中遇到现象与处理措施
1 施工前预防技术措施
由于潇水河特大桥的不良地质状况，必须针对成桩过程中有可能出现的意外情况，采取以下必要的预防及处理措施：
1.1钻进过程中漏浆、塌孔
1）发生原因：钻孔桩位有溶洞。2）采取措施：a在孔口附近备足优质粘土、片石，当出现漏浆现象时，立即用挖掘机向孔内回填粘土，必要时向孔内投入整袋水泥进行堵漏。b如漏浆数量有限，在回补浆液后浆面恢复，则表示遇到的是不连通溶洞，若进尺正常，则表明溶洞较小，可继续钻进；若进尺突然加快，则表示遇到较大的填充物不密实溶洞，向孔内抛填片石和团状粘土反复冲砸，使孔周围形成完整的护壁，继续钻进。c如漏浆数量较大，回补浆液后，孔内浆面不回升，则表明遇到了连通的地下溶洞，采用向孔内抛填片石和团状粘土，在反复冲砸的办法进行堵漏，直至浆面不再下降。d如判断溶洞较大，溶洞内无填充物或填充物较少时，可选择向孔内放入固定的钢管，钢管上置碎石料斗，向洞内灌入碎石，投料时振动钢管以防治堵塞。注浆时注浆管必须插入填充物底部，边注浆边缓慢提升。为防治浆液流失太远，可采用间歇注浆方式，注浆十天后可进行钻孔。e、如遇易塌地层，塌孔比较严重，采取下放钢护筒跟进至入中风化灰岩处，目的是防护地表易塌地层塌陷，回填黄土、小片石(直径小于15cm)并加入一定比例的水泥用冲击钻小冲程冲击成孔，根据实际情况可多次反复回填，加固护壁密度和厚度，穿过易塌地层后采用正常的冲击工艺进行钻孔。
1.2卡钻
1）发生原因。a卵石层中或溶洞填充物中卵石下落。b钻头击穿溶洞顶部。c出现探头石、梅花孔、溶洞、溶槽等。2）采取的预防处理措施。a为防止卵石下落造成卡钻，在穿越卵石层、溶洞时，向孔内抛填充粘土团，同时调高泥浆比重。b当钻进至较大溶洞顶部时，改用小冲程冲砸。c准备钢轨焊制的小钻头，在出现卡钻时，用小钻头冲击，砸碎卡钻物体。d如果已经发生卡钻，应仔细分析原因，以免越卡越紧或发生掉钻。
1.3斜孔、弯孔
1）发生原因：由于溶洞的存在，断裂带或其他原因，地质不均匀。2）采取措施：随时观察钢丝绳的位置，如发现偏移，表示已发生斜孔，如倾斜度在规范允许范围内，可继续钻进，如超出规范，则采取向孔内反复回填片石，反复修孔。
1.4清孔过程中漏浆
1）发生原因：清孔过程中较稀的泥浆冲洗，可能使原先被堵上的溶洞重新漏浆。2）采取措施：a测量孔底沉渣厚度，若沉渣明显减少，则表明漏浆位置处于孔底，该层不易作为持力层，则按上述（①、钻进过程中漏浆第四（d）条）情况处理，继续钻进，直至钻到下一岩层内50cm。b若漏浆数量有限，可继续清孔，正常施工。c若漏浆无法补满，孔内沉渣厚度无变化，则查看原有钻孔记录，判断该孔在那个深度上漏浆，采用回填团状粘土至溶洞以上，冲击堵漏，直至正常。d若无法堵漏可采取桩内预埋压浆管，采用桩底后压浆技术处理孔底沉渣。
1.5灌注过程中漏浆
1）发生原因：原有的溶洞堵口又被比较重大的混凝土压破。采取措施：a灌注现场始终保持两辆以上的罐车等待。b在灌注混凝土时，始终保持孔口以上导管长度5m左右。c若遇灌孔时漏浆，则将导管随浆而同时下放，保持导管埋深。d若出现大方量超灌，而且混凝土面不上升，可在灌注一定方量后暂停片刻，在进行灌注。e灌孔前通知混凝土拌合站保证足够的混凝土供应。
2.施工过程中技术措施及特殊施工工艺
结合潇水河特大桥已完工的桩基施工经验，详细介绍岩溶地质桩基在施工过程中的技术措施及采取的特殊施工工艺。
2.1钻孔过程中发生漏浆、塌孔
潇水河特大桥桩基钻孔施工过程中多次发生了连续漏浆现象，深度达6m~15m左右，据统计，仅6-1和12-2两根桩就发生塌孔、漏浆（后附钻孔过程中漏浆照片）共10次，累计156m，其余桩基也不同程度的发生塌孔、漏浆现象。钻进过程中发生漏浆，导致粘土层和卵石层发生塌孔，孔口塌陷，钻机倾倒，进而危及现场施工人员和机械的安全，给桩基施工带来前所未有的困难，以致桩基施工进度十分缓慢。
采取措施：我们根据实际漏浆情况，采取应急预案在最短的时间内对桩孔进行回填黄土、小片石处理，在反复，加固护壁密度和厚度，有效的解决了部分桩基漏浆问题。但在实际施工过程中，即使采用多次回填黄土、小片石反复进行冲砸，也不能有效解决桩基漏浆、塌孔的问题。我们在施工过程中采取下放钢护筒跟进至入中风化灰岩处，目的是防护地表易塌地层塌陷，回填黄土、小片石(直径小于15cm)并加入一定比例的水泥用冲击钻小冲程冲击成孔，根据实际情况可多次反复回填，加固护壁密度和厚度，穿过溶洞后采用正常的冲击工艺冲击成孔，有效解决了这部分桩基钻孔施工。
6-1#钻孔过程中漏浆 12-2#钻孔过程中漏浆
2.2钻孔过程遇单层大溶洞
在施工过程中14-1#出现单层大溶洞，在150.42m-138.72m处有11.7m半充填溶洞，由于11.7m溶洞较大且单层存在，塌孔漏浆现象比较严重。（14-1#设计桩长42m，设计桩径1.50m，桩顶标高177.34m，桩底标高135.34m）
采取措施：采用反复回填片石和粘土击穿溶洞，变截面钢护筒跟进护壁的方法再冲击成孔。具体施工工艺为：首先测量放样埋设直径为240cm、长度为1.5m的钢护筒，再用直径为220cm的钻头钻进至入强风化灰岩1m，将钻头提起，下放直径215cm、长度为26.0m的护筒(该钢护筒对地表层的易塌地层起防护作用)至入强风化灰岩1m处，再改用直径为180cm的钻头钻进至溶洞顶部直至小冲程击穿溶洞，用片石、粘土将溶洞回填，重新钻进至溶洞底部入岩层50cm后将钻头提起（再此钻进过程中如有漏浆可多次回填片石、粘土反复冲击），将直径为175cm、、长度为38.4m的钢护筒下至溶洞底部入岩50cm处，再在溶洞底部浇注3m与桩基同标号水下混凝土进行封底，且在直径175cm钢护筒与直径215cm钢护筒之间用直径为15cm的小导管浇注与桩基同标号的小石子混凝土填充两护筒间隙。待3天达到一定强度后，改用直径为150cm的钻头正常钻进至设计桩底标高。有效解决了钻孔施工中单层大溶洞漏浆现象。
2.3钻孔过程遇多层大溶洞
在施工过程中8-2#出现双层大溶洞，在147.97m-141.97m处有6.0m串柱状溶洞、在141.07m-131.27m处有9.8m串柱状溶洞，由于6.0m及9.8m串柱状溶洞较大，漏浆现象比较严重。（8-2#桩设计桩长50m，设计桩径1.50m，桩顶标高176.88m，桩底标高126.88m）
采取措施：反复回填片石、黄土钻进击穿溶洞，变截面钢护筒跟进护壁的方法再冲击成孔。具体施工工艺：首先测量放样埋设直径为240cm、长度为1.5m的钢护筒，再用直径为220cm的钻头钻进至入中风化灰岩，将钻头提起，下放直径215cm、长度为27.5m的钢护筒（该护筒对地表层的易塌地层起防护作用）至入中风化灰岩处，再改用直径180cm的钻头钻进至溶洞顶部直至小冲程击穿溶洞，用片石、粘土将溶洞回填，继续钻进至下层溶洞顶板直至小冲程击穿溶洞，再用片石、粘土将第二层溶洞回填，重新钻进至第二层大溶洞底部入岩层50cm后将钻头提起（再此两次穿过溶洞的钻进过程中如有漏浆可多次回填片石、粘土冲击），将直径为175cm、长度为45.0m的钢护筒下至第二层大溶洞底部入岩50cm处，再在溶洞底部浇注3m与桩基同标号水下混凝土进行封底，且在直径175cm钢护筒与直径215cm钢护筒之间用直径为15cm的小导管浇注与桩基同标号的小石子混凝土填充两护筒间隙。待3天达到一定强度后，改用直径150cm的钻头正常钻进至设计桩底标高。有效解决了钻孔施工多层大溶洞漏浆现象。
2.4卡钻
施工中7-2#、11-4#出现了卡钻现象，分析原因主要是：a、碎石层护壁不够牢固，导致个别大孤石滚落造成卡钻。b、遇到大的构造裂隙，钻头在冲砸过程中被岩石卡住。
采取措施：7-2#根据钻进记录显示，钻进过程中在碎石层中层发生过漏浆现象，因此推断孔位位置有较大孤石，而卡钻位置又与偏空位置基本一致，因此根据应急预案采用钢轨制小钻头反复冲击的方法，将大孤石卡钻部分砸碎，解决了卡钻问题。11-4#根据地质资料反应遇到复杂的构造裂隙，钻头被卡死在构造裂隙里，采用与7-2#同样的处理方法不能有效解决卡钻问题，因此我们采用水下爆破有效解决了卡钻问题。
2.5清孔时发生漏浆
施工中7-3于2007年3月24日开孔钻进，设计孔深35.0m，在钻进过程中分别在孔深21.0~26.6m处发生漏浆，累计漏浆高度达48m该孔于4月8日10：00钻进到位，开始清孔，下午13：00发生漏浆，稳定后泥浆面距护筒顶12.6m，孔底沉渣厚度无明显变化。
采取措施：现场采用向孔内补充浆液的方法，但泥浆始终稳定在孔口下12.6m不上升。遂向孔内多次回填黄土、片石，并反复冲砸堵漏，仍不成功，此时孔底沉渣厚度为60cm。在用捞渣筒捞渣后，仍不满足柱桩底沉渣厚度要求。由于对该桩孔多次进行回填黄土、片石反复冲击钻进，漏浆仍然比较严重，桩底沉渣也不能清除，采用回填黄土、片石反复冲击处理效果甚微。我们进一步分析其漏浆原因，7-3#与相邻墩位6-2#存在有岩溶裂隙，7-3#施工的同时6-2#也在钻孔施工，因此决定将其用黄土、片石回填至孔口沉积一段时间（6-2#混凝土浇注完毕）后再采用钢护筒跟进至入强分化泥灰岩2m处防护地表易塌地层塌陷，回填黄土、小片石(直径小于15cm)用冲击钻小冲程冲击成孔，根据实际情况可多次反复回填，加固护壁密度和厚度，穿过溶洞后采用正常的冲击工艺冲击成孔，有效解决了该桩基在清孔时发生的漏浆现象。
2.6水下混凝土灌注过程中漏浆
施工中8-2#于2007年5月26日开孔，设计孔深51.6m，6月10日钻进到位，过程中在孔深25.0m处发生漏浆，漏浆高度9.5m。灌注水下混凝土时，当混凝土面高度达到18.5m时，突然发生混凝土漏失，混凝土面突然从18.5m降至21.5m左右。
采取措施：由于事先控制好了导管埋深（导管埋深已大于5m），现场有足够的混凝土在等待灌注， 8-2#混凝土漏失后，立即将导管随浆而下插，并连续进行砼灌注，避免了断桩事故的发生。
结束语：
厦门至成都国家高速公路湖南省宁远至道县（湘桂界）公路工程第七合同段潇水河特大桥桩基础施工难度大，水文地质情况复杂，通过改进施工工艺，进行技术创新，采用反复回填片石、黄土钻进击穿溶洞，变截面钢护筒跟进护壁的方法再冲击成孔，钢护筒跟进至入风化泥灰岩2m处防护地表易塌地层塌陷，回填黄土、小片石(直径小于15cm)用冲击钻小冲程冲击，多次反复回填，加固护壁密度和厚度，穿过溶洞后采用正常的冲击工艺冲击成孔，使用钢轨制小钻头、进行水下爆理卡钻等一系列先进施工工艺，有效解决了桩基在施工中发生的漏浆、塌孔、卡钻现象。仅用3个月时间就完成了潇水河特大桥85%的桩基施工，创造了云贵川湖南一带岩溶地质桩基快速施工的新记录，取得了显著的经济效益与社会效益，为岩溶地质条件下建设特大型桥梁基础积累了宝贵的经验，进一步推动了桥梁岩溶地质基础施工技术的发展。
参考文献
（1）厦门至成都国家高速公路湖南省宁远至道县（湘桂界）公路工程第七合同段两阶段施工图设计第九册
（2）湖南宁道七标钻孔灌注桩施工组织设计
关键词：岩溶桩基；施工技术
中图分类号：TU74文献标识码： A
引言
在流水的长期化学作用和机械作用下，石灰岩等可溶性的岩层所产生的特殊水文地质现象和地貌形态等统称为岩溶，也称为喀斯特地貌。岩溶地区地下溶洞发育，工程地质条件复杂，对建筑工程桩基施工具有较大的负面影响。因此，加强对岩溶地区桩基施工处理方法的研究对促进建筑业的发展具有重要意义。
1、总体工程概况
中铁七局集团娄邵铁路工程指挥部起止里程为DK46+910～DK100+456，其中DK66+750～DK99+357为娄邵与怀邵衡并行段；段内（含怀邵衡线）共有双线特大桥15座，双线大桥26座，双线中小桥12座，共32924延长米；单线特大桥一座，525.7延长米；桥梁桩基础一共9490根，178055延长米。
标段内沿线碳酸盐地层广泛分布，地表岩溶现象十分明显，丘坡等基岩的地段溶沟、溶槽非常普遍，低洼地段多为溶蚀谷地和溶蚀洼地；根据钻探资料分析，地下岩溶、裂隙较发育，岩溶线性率在2.43%～23.8%，平均10.65%，溶洞从几寸到几米不等，最大的达到19m（封度街大桥），溶洞多呈串珠状，半充填，有的为空洞；从钻探及物探情况来看，邵东至牛马司一带，岩溶强烈发育，界岭至邵东及牛马司至邵阳段岩溶较发育～发育。
界岭至邵东及牛马司至邵阳段桥梁桩基由于开工较早，且该地段岩溶发育一般，主要以裂隙为主，采用冲击钻结合旋挖钻机施工速度较快，目前基本已完工；邵东至牛马司段由于受怀邵衡并行一类变更影响，开工较晚，加之该区域岩溶极为发育，桩基施工进度极为缓慢，完成情况极不理想，严重影响铺架节点工期的完成；目前岩溶桩基主要采用旋挖钻及冲击钻成孔，旋挖钻施工溶洞处理方法采用填充低标号砼复钻造壁，冲击钻施工岩溶处理方法对于中等偏小溶洞采用有抛填片石、黏土、袋装水泥等反复冲击造壁，对于大溶洞采用钢护筒跟进，对于半边岩层半边溶洞采用孔内爆破后反复冲击造壁成孔；下面针对封渡街大桥极具代表性的岩溶地区桥梁桩基设计及施工情况，现场采取的各种成孔方法、进度及其所发生的直接成本情况介绍如下：
2、封渡街大桥
2.1、设计及施工情况简介
封渡街大桥处于岩溶发育地区，现有图纸为娄邵线2号、3号、8～10号、怀邵衡线0～5号、7～9号墩的桩基展示图，根据施工图纸显示，每个墩都存在不小于5米深的溶洞，其中怀邵衡的3号、7号、8号墩为浅表性溶洞，表面覆土最小厚度仅4m。采用常规的人工造壁处理溶洞（抛填片石、粘土、水泥进行人工造壁）已出现很多问题；怀邵衡线7-6、8-2号桩基在钻进的过程中出现严重漏浆、地面塌陷的情况，而至今无法成孔。娄邵线3-6号桩基在混凝土灌注过程中出现严重漏浆、灌注过程中混凝土流失，导管悬空造成断桩。怀邵衡线9-2号桩钻孔遇半边溶洞半边岩石的地质情况，采用抛填片石、回填混凝土，水下爆破等处理方法，3个月仍然无法成孔。该桥设计桩基266根，总桩长约5320延米；截止到2013年6月27日仅完成42根桩基（其中3根为挖孔桩），施工难度极大，采用冲击钻成孔的桩长为744m。
2.2、施工过程分析
该桥从2011年7月开工至今已有2年，项目部在施工过程中根据设计桩基展示图判定溶洞大小、溶洞填充情况采取过常规的抛填片石、黏土、袋装水泥筑壁等处理方法，而在先期施工过程中发现常规处理方法对于浅表性大溶洞及半边溶洞半边岩层的桩基无法成孔，后期采取钢护筒跟进及水下爆破等综合处理办法才能确保成孔，稍微加快施工进度，但这些方法导致岩溶处理成本巨大，具体施工情况如下：
（1）、采用常规的抛填片石、黏土、袋装水泥筑壁处理溶洞
根据表中统计显示，上述9根桩总计桩长152m，施工耗时116天；复打2127米；设计混凝土118.9方，实际灌注混凝土333.4方，超灌214.5方，采用冲击钻施工本身就有1.04左右的扩孔系数，溶洞处理过程中反复冲击将导致扩孔系数增大，抛填片石反复冲击后片石填塞溶腔，泥浆护壁，砼灌注过程中由于砼比重比泥浆打导致砼击穿护壁从片石缝隙中流走，从而导致砼严重超灌；溶洞处理消耗片石1047.3方、黏土622.4方、水泥12.25吨 ；
（2）、根据溶洞大小、溶洞填充情况采取不同的措施
根据前期的施工总结出的经验教训，2012年11月开始针对不同的溶洞情况，采取了不同的施工方法，大体可分为以下几种：
①、溶洞小于4m且整根桩都在溶洞范围内，在溶洞范围内不出现反复偏孔，无法纠偏的现象，这类桩采用常规的抛填片石、黏土、袋装水泥筑壁处理溶洞。要根据溶洞大小，初步确定抛填片石数量，在抛填片石数量没有达到的情况不进尺，保证抛填物在桩四周筑起稳定护壁，确保桩基在灌注过程中混凝土侧压力不会挤坏护壁，造成断桩；
②、溶洞大于4m且整根桩都在溶洞范围内，在溶洞范围内不出现反复偏孔，无法纠偏的现象，这类桩采取抛填片石、黏土、袋装水泥筑壁快速成孔（只要不漏浆、不塌孔、不偏孔就继续钻进），成孔后下4mm厚钢护筒作护壁，确保桩基在灌注过程中混凝土侧压力不会挤坏护壁，造成断桩，截止到2013年6月27日采用该种方法处理的桩有14根，14根桩总计设计桩长278m，施工耗时165天，平均每天仅进尺1.7米，溶洞处理消耗片石2861.7方、黏土1132.8方、钢护筒26.5吨、复打5088米，设计混凝土218.4方，实际灌注混凝土385方，超灌166.6方。
③、溶洞部分进入孔位范围内即半边溶洞半边岩石，在反复抛填偏石无法纠偏的情况下，采用下钢护筒抽水后人工凿孔爆破进行施工，这类桩在施工中最难处理，截止到2013年6月27日采用该种方法处理的桩有3根，总计设计桩长60m，施工耗时44天，平均每天仅进尺1.4米，溶洞处理消耗片石862方、黏土461方、钢护筒8.7吨、人工凿孔爆破24天、复打1685米，设计混凝土45.5方，实际灌注混凝土103方，超灌57.5方。
2.3、综合分析对比
（1）、两阶段施工进度与成本对比
根据以上分析，第二阶段综合处理方法能加快施工进度，确保出现各种岩溶情况均能成孔；但是由于成孔方法基本不变，对于岩溶确实复杂的桩基增加钢护筒及孔内爆破措施，导致岩溶处理成本增加。
（2）、从工期成本等综合考虑针对各种溶洞建议处理措施
①溶洞小于4m且整根桩都在溶洞范围内，在溶洞范围内不出现反复偏孔，无法纠偏的现象，这类桩采用常规的抛填片石、黏土、袋装水泥筑壁处理溶洞。要根据溶洞大小，初步确定抛填片石数量，在抛填片石数量没有达到的情况不进尺，保证抛填物在桩四周筑起稳定护壁，确保桩基在灌注过程中混凝土侧压力不会挤坏护壁，造成断桩。
②溶洞大于4m且整根桩都在溶洞范围内，在溶洞范围内不出现反复偏孔，无法纠偏的现象，这类桩采取抛填片石、黏土、袋装水泥筑壁快速成孔（只要不漏浆、不塌孔、不偏孔就继续钻进），成孔后下4mm厚钢护筒作护壁，确保桩基在灌注过程中混凝土侧压力不会挤坏护壁，造成断桩。在第二阶段实施的过程中可能有部分桩护筒没有下过溶洞，在后期施工中要将钢护筒下过溶洞底，尽量减少超灌量。
③溶洞部分进入孔位范围内即半边溶洞半边岩石，在反复抛填偏石无法纠偏的情况下，采用下钢护筒抽水后人工凿孔爆破进行冲击钻施工。
④另外在怀邵衡的3号、7号、8号墩浅表性溶洞桩基施工前要认真查看桩基展示图，注意钻机摆放位置，让钻机坐落在非溶洞一侧，同时采用型钢拼装“井”字型钻机平台，增大受力面积，确保钻机及作业人员安全。
【关键词】溶洞；处理；桩基施工
一、工程概况
广乐高速第T30合同段位于广州花都区，本工程共计有桥梁桩基998根，桥梁基础均采用钻孔灌注桩，大部分桥址所处地区岩溶较发育，有溶洞、土洞分布，局部以溶蚀沟槽为主，为不良地质现象，对桥梁施工有较大影响。
考虑所处地区为岩溶地区，在进行桩基施工前逐桩进行地质勘探。勘探结果显示本工程地质结构以砂层为主，溶洞见洞率达到40%，地下溶洞高度在0.2米~15.5米之间，并且多处多孔位出现串洞。
二、溶洞处理原则
1、在岩溶地区必须逐桩钻探，详细记录地质状况、溶洞深度、高度、填充物类型。
2、对填充物进行土工试验，分析其物理力学特性，检测容重、含水量、孔隙率等。
3、根据地质钻探资料和填充物情况，对每根桩设计出相应的溶洞处理方案、成孔方法及施工措施。
4、遇到特大（超过8m）溶洞时，必须请监理工程师和设计单位核查，明确处理方案，指导施工。
三、溶洞处理方法
根据溶洞的大小、充填状态、是否漏水及溶洞垂直个数采取相应的处理方法。
（一）施工准备
1、对地质资料中出现溶洞的桩基础，应加大泥浆制备量，以应付随时出现的失浆现象，同时根据需要加大泥浆稠度。
2、钻空口附近作管线探测，对重要管线以及临近建筑物提前做好保护措施。
3、在钻孔口位置储备一定数量的粘土，并用纤维袋装好。同时储备一定数量片石，储备量大小依据溶洞大小而定并确保及时调运。
4、钻机安装时，尽量加大触地面积，安放足够枕木，在桩基后侧用缆绳拉住稳定。
5、在钻孔附近，储备一定数量钢护筒，以应突发事故。
（二）施工方法概述
1、常规成孔法
当溶洞有充填物，是全充填可塑或软塑的粘性土，且溶洞不漏水，则基本上可以不考虑溶洞的存在，而按正常地质情况施工。只是在成孔施工时应注意提高泥浆的性能，加强泥浆护壁的作用，并保持孔内泥浆水头高度。
适用于小溶洞（溶洞高度小于3米）或大溶洞（溶洞高度3~8m），溶洞内全充填粘性土，且在成孔过程中溶洞基本不漏水，不漏浆。
2、片石粘土回填法
采用正常成孔方法施工，当钻穿溶洞漏浆时，反复投入黄土和片石，利用钻头冲击将黄土和片石挤入溶洞和岩溶裂隙中，还可掺入水泥、烧碱和锯末，以增大孔壁的自稳能力。
施工方法：为有效利用片石，片石与粘土的比例约为1:1；掺加水泥时，掺加比例为每米2包；掺加锯末时，掺加比例为粘土的10%。其中片石采用强度30~60MPa花岗岩或石灰岩，石块粒径以15~50cm为宜。掺加粘土是采用水泥袋包装后投放效果更佳。水泥投放方法为以整袋投放为佳。掺加方法为：片石、粘土袋（可选择添加水泥、锯末，也可不添加）分层间隔掺加，回填高度为溶洞顶板以上1~2米处。
主要适用范围：
（1）本方法适用范围很广，除可单独适用外，还可以与其它溶洞处理方法结合使用。
（2）特别适用于小溶洞（溶洞高度小于3m），溶洞内全充填中粗砂，钻头穿过溶洞时发生漏浆。
（2）适用于小溶洞，无充填物或半充填。对于溶洞高度1.5m~3m的无充填物的溶洞，采取本方法时要谨慎，要综合考虑溶洞的体积、溶洞顶部岩层和覆盖层的厚度、覆盖层的土质、周边构筑物环境及管线情况。对于存在钻孔冲破溶洞顶板时，泥浆瞬间流失或急剧水位降低而可能造成地面塌陷及影响周边构筑物或管线安全，最好能提前采取一些预防措施。
（3）适用于大溶洞（溶洞高度3~8m），溶洞全充填物，溶洞漏浆情况不严重，上部覆盖层土质较好，一般不会因短时漏浆而造成大的塌孔的情况。
（4）对于大溶洞，半充填或无充填物的情况，要针对每个桩孔认真研究对照，预估溶洞的大小，预估溶洞漏浆对桩孔的破坏程度，需谨慎采用此方法，宜做一些辅助和预防措施。
3、素混凝土灌入法
这种方法是采取正常成孔方法施工，当钻穿溶洞漏浆时或遇到倾斜岩面时往孔内灌入低标号混凝土（也按水下砼灌注方法），间隔一定时间后采用冲击钻成孔。
施工方法：混凝土可采用C20（C15、C10也可）素混凝土，为尽快提高混凝土强度，节约施工时间，应在混凝土中掺加一定早强剂，提高素混凝土的早期强度。
对于倾斜岩面，为校正孔位，回填素混凝土应与斜岩面顶面平齐；对于溶洞处，回填顶面高于溶洞顶板50cm。
灌入48h后，灌入混凝土强度达到70%，且应在桩基范围取芯检验充填效果，待溶洞完全充填后，方可进行桩基施工。
主要适用范围：
（1）适用于无充填或半充填的大、小溶洞。
（2）因造价等原因，实际上直接采用此方法的较少，一般是在采用方案B失败后，才不得于改用此方法。或者是岩层严重倾斜，为调整偏孔而采用此方法。
4、洞内填充预处理法
溶洞预处理的目的是加固溶洞填充物和填满溶洞空间并达到一定的强度(10MPa以上)，防止钻孔桩施工时发生泥浆流失、流砂及坍孔等，保障成孔及水下混凝土浇筑等一系列施工工序顺利完成。且应在桩基范围取芯检验填充效果，待溶洞完全填充且强度达到后方可进行桩基施工。
洞内填充加固预处理法又可分为灌浆法、灌砂注浆法等等。以灌浆法居多。对于无填充物的较大溶洞，可考虑采用灌砂注浆法(或灌砂浆法)。
施工方法：根据溶洞大小及充填情况，在有溶洞的桩位中间和四周均布1~4个灌浆孔。其中孔径80mm，孔深要求达到最深溶洞的底部。采用单液或双液灌浆系统进行溶洞指定位置的全孔灌浆，要求少量多次，反复灌浆。为防止浆液流失太远造成浪费，采用间歇注浆方式，使得先注入浆液与沙子（或碎石）初步达到胶结后再注浆，循环注浆多次，直至达到规定的注浆量和注浆压力控制值为止。注完一个孔后，继续对其余孔进行注浆，后注浆压力必须调高，最后封孔。
主要适用范围：多适用于无充填物的小溶洞或多层溶洞（多层串珠状小溶洞），也可用于各种有充填物的溶洞挤密加固。
5、钢护筒保护法
钢护筒保护法分为：钢护筒预先保护法和钢护筒跟进保护法。对于钢护筒跟进保护法，又可分为单层钢护筒跟进保护、双层或多层钢护筒跟进保护。
施工方法：钢护筒分为开孔护筒（或叫普通护筒）和跟进护筒，有时开孔护筒就作为第1级的跟进护筒。开孔护筒在最外层（内径最大），仅跟着是第1级跟进护筒（第2层），依次类推，最后一级护筒在最内层（内径最小，比设计桩径D大10cm）。钢护筒采用优质钢板制成，厚度为12~14mm，钻进时每钻进2m焊接一节外护筒，至溶洞后再焊接4m长护洞，钢护筒顶固定槽钢，用振动锤打人，打入时严格控制中心位置及垂直度。内护筒分节焊接，自由下落至孔底。两层护筒之间填砂状物使两层护筒同时受力。
主要适用范围：
（1）适用于特大溶洞(溶洞高度大于8米)
（2）适用于大溶洞(溶洞高度3~8米)的无充填（或半充填）溶洞，并且溶洞上方的覆盖层为易塌孔的中粗砂层。
（3）采用其它方案处理溶洞不成功，经常漏浆塌孔，成孔异常困难时，可改采用本方法。
四、钻孔施工注意事项
1．根据《工程地质勘察报告》资料随时检查孔内水头高度和泥浆稠度、钻头负荷是否正常，排碴时及时往孔内补水并认真分析渣样，看渣样是否与地质资料相符，昕钻头冲击岩层的响声，判断是否接近岩溶地层。准确测量数据，做好详细的钻孔记录，发现问题及时处理。
2．在松软地层采用中小冲程钻进；在较硬岩层部分采用大冲程钻进，但要注意岩缝裂隙的存在防止卡钻。当钻到溶洞顶板上lm时减小冲程，采用小冲程钻进，由于顶板地层软硬不均，防止出现斜孔，或由于泥浆流失塌孔埋钻；在溶洞内钻进时小冲程造浆固壁，加大泥浆稠度，确保固壁良好。
3．基岩面的裂隙、溶槽往往与溶洞串通，地下水通过溶洞内的透水充填物形成暗流。在钻孔过程中，孔内泥浆比重较大，当其压力大于暗流水压时就会发生漏浆。当钻头穿透溶洞顶板时，孔内泥浆就会下泻造成孔内压力骤然下降，孔内外压力差骤然加大，或溶洞顶层地层薄弱，由于孔内泥浆骤然下降，压力差加大均会引起护壁坍塌。
4．要求施钻人员随时量测钻孔深度，一旦到达溶洞位置，立即向孔洞内加入黄泥、片石或水泥，并采用小冲程钻进。通过溶洞，同时注意孔内水位的变化，一旦发现漏水或有坍陷的前兆，应立即采取措施向孔内加黄泥、水泥和片石，必要时提前向商品砼站预订水泥砂浆灌入溶洞内。
5．若回填粘土、片石无法纠偏时，采用在溶洞内灌注水下砼，待砼达到设计强度后，再冲击钻进至设计深度。
五、结论
在实际施工中由于地质条件复杂导致无法采用统一的溶洞处理方法，需要根据溶洞大小及周边地质条件选择及经济又合理的施工方案。在广乐高速桩基施工中，针对溶洞处理采取了多种有效施工方法，通过声测及抽芯对已完桩基进行检测，一类桩比例达到了85%以上。
参考文献
[1]林宗元.岩土工程治理手册[M].1993.
[2]翟世鸿等.岩溶地区桥桩设计与施工若干问题浅析[J].土木工程,2004.4.
关键词：桥梁桩基，施工，质量
Abstract: highway bridge pile foundation is the most important component of the support, with construction is convenient and quick, and the application range, carrying capacity, mature technology the characteristic such as being reliable, in Bridges foundation construction widely used. This paper for bridge pile foundation construction is discussed.
Keywords: bridge pile foundation, construction, quality
中图分类号：TU473.1文献标识码：A 文章编号：
钢筋混凝土预制桩
1.1施工技术钢筋混凝土预制桩的施工流程为混凝土预制桩的制作、桩的运输及起吊、沉桩施工等几部分。钢筋混凝土预制桩的制作采用对焊连接钢筋骨架主筋的方式，确保钢骨架的偏差应符合设计要求，混凝土使用机械搅拌以及振捣，浇筑顺序为由桩顶向桩尖连续浇筑捣实的方式，中途避免停顿。钢筋混凝土预制桩的运输应该在混凝土强度达到设计强度后方可进行，运输距离较小时可以采用起重机吊运，运输距离较大时采用平台车运输。钢筋混凝土的起吊应该在混凝土达到一定强度后进行，起吊时应注意做到平稳提升，各个起吊点均匀受力，起吊点的位置应该根据弯矩最小原则确定。预制桩沉桩施工方法主要包括锤击法，静力压桩，振动法以及水冲法。锤击沉桩主要通过桩锤下落产生的冲击能，将预制桩沉入土中，锤击法施工速度相对较快，应用范围教官，但是噪声以及振动较大。
1.2混凝土灌注中的通病及处理措施
（1）卡管在灌注混凝土过程中。出现无法继续进行的现象。其主要原因是：初灌时,隔水栓堵管;混凝土和易性、流动性差造成离析;混凝土中粗骨料粒径过大;各种机械故障引起混凝土浇筑不连续,在导管中停留时间过长而卡管;导管进水造成混凝土离析等。所以在使用的隔水栓直径应与导管内径相配,同时具有良好的隔水性能,保证顺利排出。在混凝土灌注时,应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性,配合比应通过实验室确定,坍落度宜为18～22cm,粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4,且应小于40mm,为改善混凝土的和易性和缓凝,水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性,导管使用前应试拼装、试压,试水压力为0.6～1.0MPa,以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中,混凝土应缓缓倒入漏斗的导管,避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中,应时刻监控机械设备,确保机械运转正常,避免机械事故的发生。
（2）钢筋笼上浮混凝土灌注过程中出现钢筋笼的位置高于设计位置的现象。其主要原因是:钢筋笼放置初始位置过高,混凝土流动性过小,导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升;当混凝土灌至钢筋笼下,若此时提升导管,导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时,由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大,推动了钢筋笼的上浮;由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时,其上层混凝土因浇注时间较长,已接近初凝,表面形成硬壳,混凝土与钢筋笼有一定的握裹力,如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上,混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升,同时也带动钢筋笼上升。
2、钻孔灌注桩
2.1施工技术钻孔灌注桩主要适用于各种土质层以及砂类土、碎(卵)石土或中等硬度以下基岩的桥墩桩基施工。钻孔灌注桩的施工流程为施工准备、泥浆制备、埋设护筒、钻孔清孔、钢筋笼骨架安放、导管安装以及混凝土的灌注。施工准备工作主要包括根据基线控制网以及桥墩设计资料，确定钻孔以及桩位，对钻孔场地进行整理，避免施工作业过程中出现不均匀沉陷。同时为施工机具以及材料运输修筑施工便道。如果施工场地坡度较大，应挖成平坡或者通过排架或枕木搭设工作平台。钻孔场地在水中时，可以采用筑岛法。
2.2钻孔过程中的通病及处理措施
（1）护筒冒水在护钻孔过程中会出现筒外壁冒水,严重的会引起地基下沉,护筒倾斜和移位,造成钻孔偏斜,甚至无法施工。其主要原因有：埋设护筒的周围土不密实,或护筒水位差太大,或钻头起落时碰撞。所以，在埋筒时,坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层务实。在护筒的适当高度开孔,使护筒内保持1.0～1.5m的水头高度。钻头起落时,应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时,应立即停止钻孔。
（2）孔壁坍陷在钻进过程中,如发现排出的泥浆中不断出现气泡,或泥浆突然漏失,则表示有孔壁坍陷迹象。其主要原因是：孔壁坍陷的主要原因是土质松散,泥浆护壁不好,护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。所以，在松散易坍的土层中,适当埋深护筒,用粘土密实填封护筒四周,使用优质的泥浆,提高泥浆的比重和粘度,保持护简内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时,应防止变形,安放要对准孔位,避免碰撞孔壁,钢筋笼接长时要加快焊接时间,尽可能缩短沉放时间。成孔后,待灌时间一般不应大于3h,并控制混凝土的灌注时间,在保证施工质量的情况下,尽量缩短灌注时间。
