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序论：在您撰写加工技术论文时，参考他人的优秀作品可以开阔视野，小编为您整理的7篇范文，希望这些建议能够激发您的创作热情，引导您走向新的创作高度。
（1）数控技术的概念
数控技术是在传统机械加工技术的基础上，采用数字控制技术来进一步提高机械加工的质量，并且结合传统机械制造技术、计算机技术与网络通信技术等进行机械加工运动。较传统机械加工技术来说，其不但具有高准度与高效率，同时还具备柔性自动化等优点，国内现在对数控技术的应用主要是预先编制好程序，再通过控制程序来控制设备，一般采用计算机进行控制。
（2）数控加工技术的主要特点
数控加工技术可以简便的改变相关工艺参数，因此在进行换批加工与研制新产品时非常方便。另外，像普通机床很难完成的加工复杂零件与零件曲面形状等，利用数控加工技术都可以高质量量完成。数控加工技术采用模块化标准工具，在换刀与安装方面都节省了很多时间，同时对工具的标准化程度与管理水平都有较大的提高。
2数控技术在机械加工技术中的应用意义
（1）数控技术在机械加工技术中的应用
提高了机床的控制力近年来数控技术在机械加工技术中的应用，对机床控制力有了很大程度上的提高，进一步提高了机械加工的工作效率。采用数控技术来控制机床设备，充分发挥了机床设备的功能，同时使机床设备的操作更加简单，通过在数控器上预先编制好机械加工的流程与操作方法，并由控制器依据相关数字信息来控制机床运行，不但保证了机械加工的质量，同时也使机床设备更具高效化。
（2）数控技术在机械加工技术中的应用
推动了汽车制造业的发展数控技术对进一步发展汽车制造业有很大的帮助，通过将数控技术应用到机械加工技术中以提高机械加工技术的有效，为进一步发展汽车制造业提供了技术保障，在汽车零件的加工中运用数控技术可有效提高生产率，同时强化了汽车进行机械加工的效果，使原本复杂的操作更加简单，提高汽车零件加工生产的效率同时促使汽车制造业实现最大化收益。
3有效提高数控技术在机械加工技术中的应用效果
（1）重视对数控技术的应用
近些年来，数控技术虽已被广泛应用到机械加工技术中，但是仍然有一部分企业内部对数控技术的应用缺乏足够的重视。因此，要想进一步将数控技术融入到机械加工技术当中，首先就必须要让企业的经营管理者充分认识到数控技术在机械加工技术中的重要意义，给予充分的重视。同时，积极组织数控技术相关知识的培训，提高工作人员数控技术水平，结合数控技术的实际操作与理论知识，以便更好的发挥数控技术的优势，提高机械加工的质量与效率。
（2）在机械加工过程中实现自动编程
一般在机械加工的过程中都是采用人工手动进行对生产制造图样与编写零件加工程序单以及工艺过程进行确定，这样不仅效率低且容易出现人为计算失误。因此，应注重对数控技术有效性的应用，尽快实现自动编程，使用计算机来替代人工操作，不但可保证加工质量，同时提高机械加工制造的效率，实现人力与物力的合理化配置，为加工企业节约制造成本，进一步推动机械制造业的发展。
（3）合理改进并更新机械加工中的原有设备
在全球经济发展的推动下，我国工业大力发展，数控技术被越来越普遍的应用到了机械加工技术中，而时代新形势对机械加工的要求越来越高，因此，应当积极创新数控技术，大力倡导经济型数控机床的发展，以保证数控机床的稳定性与高效性。同时，对机械加工中的原有设备应当进行合理改进，提升机械加工的技术水平，完善数控技术的应用，提高我国机械制造业的生产水平。
（4）实现数控技术的智能化与网络化发展
通过相关文献阅读，我们可以清楚的看到，在历史上机械加工技术发生过三次革命，而这三次革命，每一次都给人类的生产、生活带来了翻天覆地的变化，影响着整个世界制造业的发展。第一，机械加工技术的第一次革命。18世纪初期，近代机械制造业就已经在欧美国家形成，并在19世纪中期逐渐实现了制造机械化，形成了一整套的机械加工技术。直至20世纪80年代，随着电子技术与电力技术、制造技术的结合，促使了第一次制造革命的爆发。可以说在第一次革命中，产生了许多的全新加工方法，而这些加工方法又被人们称之为特种加工。此时期的特种加工，是以减材加工为主要加工手段。并在传统机械加工的基础上进行的研发与改革，如：在变形加工方面增加了放电成型、电磁成型、激光三维成型等诸多新方法；而在接合加工方面增加了放电冲击焊接、电子束焊接、激光焊接、等离子焊机等方法。第二，机械加工技术的第。至20世纪90年代，以减材加工为主要手段的机械加工技术早已无法满足制造企业的生产加工需求，无法满足市场经济的发展。因此，以制造技术、材料技术、能源技术、微电子技术、信息技术相结合以及加工方法逆向思维的突破，促进了第二次制造革命的爆发。可以说第二次制造革命是在特种加工基础上，选取固化液体材料，采用粘结、熔结、聚合等化学反映手段，制造其所需要的机械加工零件。其实质是一种增材加工方法。而该阶段，也出现了许多先进的增材加工方法，如：化学法中的液态光敏树脂选择性固化、数字化喷射RP技术等，为机械加工技术的发展开启了一展全新的大门。第三，机械加工技术的第三次革命。相较于前两次的制造革命，第三次制造革命可以说是历史发展的必然因素，也是机械加工技术发展的必然趋势。第三次制造革命在本质上与前两次制造革命不同，其并不是在外界环境的强制作用下形成的，因此说其是应运而生也未尝不可。其主要是因为各种生物技术、生命科学、材料科学等学科在制造技术中的不断融入而引发的革命，根本在于人们对产品的需求。
2现今我国的机械加工技术
现状相较于西方发达国家，虽然我国的机械加工技术发展较晚，但是经过数十几年的发展与研究俨然已经取得了十分骄人的成绩。尤其是机械加工技术类型繁多，能够满足一些机械产品的加工需求，提高机械产品的加工精确度与质量。目前，我国现代机械加工技术类型主要包括：高速加工技术；超精密加工技术；数控加工技术；水喷射加工技术；超高能束加工技术；超自动化加工技术；快速成型技术；成型工艺技术；干式切削技术等。而从我国机械加工技术的整体发展趋势来看，我们可以清楚的看到，目前我国的机械加工技术正走在高速、超高速，精密、超精密的发展方向。高速、超高速加工是一项系统工程，其是在高速主轴、高速加工机床结构、高速加工刀具、系统的不断改进上发展而来的。同时，高速、超高速加工技术不仅可以用于加工普通的钢、铁、有色金属材料，还可以加工高强度的合金钢、纤维强化复合材料，扩大加工范围的同时，也极大的提高了我国机械加工的生产效率，加工质量。目前，高速、超高速加工技术正在我国航天、航空、汽车、机床等制造行业中被广泛应用。而精密、超精密加工技术则在我国尖端武器制造中占据着十分重要的地位，始终是我国机械加工技术发展的最主要方向。具体来讲，精密、超精密加工技术，其在我国是一项内容十分广泛的新技术，工艺实质在于提高机械加工的精确度，使表面质量达到极高的标准，并且在提高机电产品的使用性能、可靠性等方面都有着十分重要的作用。因此，精密、超精密加工技术也可谓是国际竞争中的核心技术之一。
3结束语
成条
由于极细羊毛的天然卷曲密，曲率大，容易在成条过程中产生大量毛粒，为最大限度地减少毛粒，采用了最先进的成条设备，并对针梳、精梳的工艺流程及工艺参数进行反复研究，对工艺道数、流程和温湿度进行严格控制。毛条测试指标见表1。
染色
由于极细羊毛纤维细度细、比表面积大，因此上染吸附率大于普通羊毛，试验发现，起染温度40℃时，极细羊毛上染吸附率就可达到65%，是普通羊毛的近2倍，染色的均匀度极难控制;另外，由于毛条中纤维根数增多，毛条密度增大，易造成内外色差;由于纤维卷曲多、弹性大，条染工艺不当很容易发生毡化现象。为了防止极细羊毛纤维受到损伤、发生毡化并取得良好的染色质量，深入研究了生态低温活性染料染色技术，反复试验了助剂及浓度、染色温度、时间、pH值对极细羊毛纤维上染百分率、色牢度的影响，并与其他染料进行了对比，最终确定了染色工艺。染色过程采用兰纳素处方配染笼加包袋的形式进行，精确控制匀染剂、酸加入量，并确保下机球回潮、含油指标。染色工艺曲线见图3。低温助剂对于染色效果有非常大的影响，为此进行了专门试验。低温助剂用量在2%(owf)左右时可以有效发挥低温促染作用，再增加对染色效果改善不太明显;另外，在80～90℃之间，由于助剂的作用，染料上染速率快速递增，需要从升温速率和如何缓解染料上染百分率上采取措施，防止染花。低温助剂用量2%(owf)时对染色性能的影响见图4。
纺纱
极细羊毛的单纤维强力只相当于正常羊毛的40%，稍用力一拉就断。纺纱的重点是选取恰当的纱线支数与捻度设计，结合合理的前纺、后纺工艺，规避极细羊毛的强力弱点，顺利纺成能够满足织造和后道加工要求的优质高支纱线。
1工艺流程及参数
纺纱工艺流程为:混条头针精梳二针三针四针粗纱细纱络筒并线倍捻蒸纱。各道工序主要工艺参数见表2。
2复精梳
复精梳是纺纱的重点工序，主要目的是进一步清除毛条中的短纤维和杂质，并使纤维平行伸直，从而提高成纱强度，减少毛粒，但如果工艺不当，会把纤维拉断，造成落毛率增加，并使条子中的短毛含量增加，影响后道的纺纱加工，使成纱强力降低和条干均匀度变差。对极细羊毛而言，由于纤维细、强力低、卷曲多，更容易发生纤维被拉断的情况。为此，在复精梳工序采用密号针、小隔距、低车速、小喂入、小牵伸的加工工艺，可有效防止羊毛损伤和拉断现象的发生。复精梳前后纤维长度变化见表3。
3细纱
细纱工序是从羊毛条变为纱线的最关键工序。根据极细羊毛粗纱、强力弱、手感软的特点，在细纱工序宜采用“轻加压、小罗拉隔距、适宜粗纱捻系数”的工艺配置原则，调小牵伸装置的前后罗拉隔距，调整罗拉座和摇架。为防止缠皮辊，可以采取缩小胶圈钳口、放小后区牵伸倍数等一系列措施来降低牵伸力。此外选用质量轻、直径小的钢丝圈，同时需重点防止气圈过大与隔纱板摩擦形成毛羽，降低细纱的断头率和提高纱线质量。此外，细纱车速需控制在7500～8000r/min。
4络筒
在保证筒子成形良好的条件下，适当降低槽筒转速，减小张力，纱条通道保持光洁无毛刺，以减少条干恶化和毛羽的产生。电清参数的设置重点放在清除单纱的粗细节和杂质。接头采用空气捻接器，捻接效果较好。
5纱线指标
纱线指标满足呢面质量和后道织造的要求。具体指标见表4。
织造
织造的重点是根据织机运动动程和纱线位移的关系，控制纱线张力，使纱线在极小的被动拉伸下织入布面。通过适当降低开口高度，巧妙的设计技巧，可以有效地减少经纱间摩擦和各片经纱之间的张力差异，降低经纱断头，提高织机效率，减少织疵。
1工艺参数
组织:2/2，上机经密460根/10cm，上机纬密416根/10cm，上机幅宽178cm，总经根数8188。张力130cN，开口3.2cm，中托35mm，综高100mm，综平度310°，车速360r/min。
2整经
极细羊毛产品在整经时经轴上的总经根数增加，相应所要的整经筒子数量多，这很容易造成整经时每个筒子间的张力差异。另外，当出现断头时，不易找到断头，使整经效率下降。为此，在常用整经机上安装了独自创新研发的特殊自停装置，保证整经时纱线张力一致，并在经纱断头时可以快速找到断头筒子的位置，提高了整经的质量和生产效率。
3织造
由于经纬向密度均较大，在织造过程中纬纱不易被钢筘打动，并且坯布纬向收缩大，边撑拉伸困难，易将纱线拉断。为此，需要改造织机的运动动程及优选合理的织造工艺参数来解决上述问题。本文的研究创新地使用了经纱张力控制装置，采用后梁摆动的方法，使经纱张力处于动态变化状态，随着打纬和送经的进行，可以灵活调节自身张力，减少了打纬时经纱的张力，也减小了经纬纱在打纬时的摩擦力，利于纬纱的织入。此外，又调整了梁弹簧直径，有效地解决了打纬困难的难题，见图5。
后整理
后整理是织物生产过程中最重要的工序之一，不同的染整工艺组合会使成品风格截然不同，不同成分的产品也应根据其自身的原料特点采用灵活的整理工艺。极细羊毛织物更需要充分考虑极细羊毛纤维的结构特性，采用相应的工艺流程和工艺参数。工艺流程为:生修烧毛洗呢煮呢烘干熟修中检剪毛蒸呢给湿停放蒸呢。
1烧毛
烧毛的目的是去除织物表面上的密集小绒毛，使呢面更加洁净和具有光泽，但烧毛会对纤维产生损伤而且影响手感，所以需要谨慎操作。极细羊毛坯布采用1次烧毛，烧毛工艺参数如表5所示。
2洗呢
与常规产品洗呢工艺不同，极细羊毛产品不宜采用高速洗呢，否则容易产生折痕或者过洗。所以在制定洗呢工艺时，最好选用柔软洗呢机进行生产，车速不高于200m/min。同时采用生态的LIMBERTIX5洗涤剂，既可降解，又节约用水。
3煮呢
煮呢是利用羊毛在湿热状态下的可塑性，将呢坯在高温水中给予一定的张力定形，羊毛在热水条件下拉伸处理一段时间，羊毛的一部分二硫键、氢键、盐式键断裂而没有完全重建新的交键，因此羊毛分子的结构又容易回缩到α型结构，但煮呢时若经向拉伸太大，则不利于羊毛弹性的回复。因此极细羊毛织物需要采用小张力、短时间的煮呢工艺，具体工艺为时间40min，温度95℃，pH值6［4］。
4烘干
在设计时充分考虑好极细羊毛产品的烘干缩率，尽量采用超喂缩幅上机进行烘干，切忌避免拉幅生产，以利于赋予极细羊毛织物优良的弹性。
5剪毛
针对极细羊毛产品的呢面特点，采用的剪毛工艺参数见表6。
6蒸呢
蒸呢是羊毛织物在张力状态下，用蒸汽汽蒸给予定形，它的机制和煮呢相同，蒸呢定形能增进织物的手感、光泽、弹性及尺寸稳定性，但蒸呢工艺必须按羊毛细度情况和纱支等因素综合掌握。对于极细羊毛产品来说，蒸呢温度和时间要适中，如果温度过高、时间过长，羊毛损伤大，手感板硬;如果蒸汽温度偏低、蒸呢时间太短，蒸汽不易均匀穿透织物而影响定形作用。经过该工序之后，极细羊毛纤维的各项理化特性在织物表面得到综合展现，保证了服装制作和服用过程中的缩率稳定性。
7超高亲水整理
极细羊毛面料轻薄，对皮肤的刺痒程度降低，因此除了适合制作西装外还可以用来做春夏季穿用服装的凉爽舒适面料和贴身穿着服装的面料。当需要贴身穿着时，最好再做一次超高亲水整理，这种功能可以使面料迅速地吸收人体产生的汗液，使人体没有任何刺扎感而且使面料更加柔软舒适，其机制就是利用电晕放电产生的低温等离子体对织物进行处理，在织物表面的纤维上引入大量的亲水性基团，增加织物的吸水性。
测试指标
利用新型生态低损伤加工技术生产的极细羊毛产品的各项指标达到了理想的结果，满足了各项标准要求，为后续的服装服饰加工和穿着奠定了良好的基础。具体测试指标见表7。
结论
整个生产过程采用了绿色生态的染料、助剂，柔和适中的牵伸和张力，实现了生态低碳、低损伤、批量化，是一种全新的毛纺加工技术的集成创新。染色技术:重点研究了低温活性染料环保染色技术，染色后纤维强力损失在3%以下，与常规染色5%～10%以上的损伤情况相比，极大程度地保护了极细羊毛，给后道纺纱加工打下良好基础，同时染色毛球内外色泽均匀一致。
纺纱技术:复精梳采用密号针、小隔距、低车速、小喂入、小牵伸工艺;细纱采用轻加压、小隔距工艺，调整罗拉座和摇架，选用质量轻、直径小的钢丝圈，降低细纱断头率和提高纱线质量。细纱车速控制在7500～8000r/min。
第一台购置的设备是StuderS40型万能外圆磨床。该磨床上配有C轴加工头，用于高速成形磨削加工；还配有一个B轴砂轮磨头、旋转式砂轮修整器、二氧化碳自动灭火器和HEPA油雾过滤收集装置。Studer设备由美国UGT联合磨削技术集团公司提供，该公司坐落在Ohio州的Miamisburg市。随着其业务的发展，该车间又添置了一台StuderS31型万能CNC磨床，它的中心线要比S40型磨床短一些。
在这些机床上使用的B轴砂轮磨头，可达到0.0001o的分辨率，能够配置30种不同的内圆磨和外圆磨砂轮。Reed先生车间内的S40型磨床，在其砂轮磨头的一侧装有两个并列的外圆磨砂轮。这两个砂轮的直径分别为400mm和500mm，可以在平直或以角度接近的位置上使用。砂轮磨头的另一侧留有安装Fisher主轴的位置，主轴的转速范围为12000~120000r/min，用于磨削加工零件的内圆。S31型磨床在砂轮磨头的两侧分别装有两个直径为500mm的砂轮，并留有一个安装内圆磨主轴的位置，用于磨削加工内圆的主轴也可用于磨削加工不圆的表面或者在零件的磨削凸轮的轮廓。
Reed先生说：“他使用矿物油作为冷却介质，代替水溶液，因为矿物油对磨削加工具有很好的性能和优点，有助于磨床保持清洁。每台磨床上都装有专用冷却液过滤和冷却装置，该装置由TransorFilterUSA公司提供。其中一个冷却过滤装置的容量为1000L；另一个冷却过滤装置的容量为1200L。这些装置的尺寸适合于这类大型磨床的操作特性，因为它们要求提供较大容量的冷却液。根据记录数据，至今为止，这台S40型磨床上的Trasfor冷却过滤装置已经工作了11000h，系统中使用的矿物油还从未更换过。在冷却液通过1μm的过滤系统前，该装置中的磁性分离器可以清除冷却液中的一部分污染物。由这两个过滤冷却系统产生的热量，通过工厂屋顶的天花板排放到室外，以免使车间内的环境温度提高。”
Reed先生对自由形状的凸轮外形磨削加工已达到了纯熟的地步。凸轮外形的成形磨削加工常常是这样进行的：首先让工件在C轴方向上作旋转运动，同时让砂轮在X轴方向上作振荡运动。Reed先生车间内的S40型磨床已经过改造，可利用其C轴和Z轴方向上的同时运动进行成形磨削加工。也可以使用一种特殊的StuderForm脱机编程软件包进行操作。之所以改造这台磨床，是因为该车间承接了一个直径350mm正向凸轮的外协件磨削加工。其圆形凸轮的外形很像一个正弦波。
通常，该车间磨削加工轴承零件。在采访期间，该车间正在磨削加工摄像系统精密聚焦组件中使用的轴承配件，而这个摄像系统用于军用直升机的武器点火导航系统。该车间磨削加工轴承的滚道、内透镜座的表面、配件的内圆和外圆。然后将零件进行电镀，镀上一层氮化铬，使其表面硬度增加到86HRC。该车间曾碰到过这样的问题：有时候，在电镀过程中产生的热量会使零件变形，这必然会导致价格昂贵的零件报废。然而Reed先生发现了一种方法，采用超级磨料制成的砂轮可以磨削加工坚硬的镀层，使变形的零件恢复到原来的形状。至今，该加工车间已经为其客户节约了40套零件。
几乎所有磨削加工后的工件都采用由Zeiss公司提供的AccuraCMM坐标测量机检测。在某些情况下，该加工车间比客户具有更为精确的测量能力。在拥有这样高精度测量仪器的条件下，加工车间与客户之间对磨削加工的有关精度问题，就再也不会发生互相指责的现象。事实上，在零件组装过程中，有些客户还使用这些测量数据。举例来说，有一家客户采用了干涉配合法组装这些零件。为了达到完美的配合，凡是发送到客户的配件，采用激光刻制ID识别号，这样可使配件按照每个测量数据配对组装。
除了CMM坐标测量机的螺旋式扫描和切向接近功能之外，Reed先生非常赞赏其Calypso软件的友好用户接口。工件夹具往往安装在CMM测量机工作台之上，以满足目前生产的需要。他可以很容易地采用这种方法安装零件，并快速地调取适当的检测用程序。所有的测量数据集中储存在PDF文件之中，每天将这些文件刻录到CD光盘上。然后将CD光盘储藏到车间外的保险库内。
Reed先生还利用这种高端检测设备承包外协测量任务，以帮助更快速地回收CMM坐标测量机的投资。他承认要安排时间承接外协测量的任务越来越困难，因为车间一直很忙碌。
使Reed先生感到紧张的部分原因是由于其接到了特别棘手的加工任务。但只要零件适合于机床的加工，他就会很少会拒绝这样的加工任务。他承认只见到过一次的零件，要正确地确定其加工价格可能是非常困难的。然而，他会作出这样的假设：他以后还会看到这样的工作，并知道他将会找到一种更有效的操作方法，也许会在这样的工作中赚取更多金钱。即使不会重复出现这样的工作，但是在加工这类零件中所获得的知识，也可以完全应用于同一类型的加工工作中。
然而，在筹划如何磨削加工复杂零件时，其所面临的挑战是难以找到能够承担这类工作的技术人员。最近，在第一班工作时，由Reed先生本人操作运行机床；第二班工作时，由另一名雇员负责机床的操作。由于其在车间中有很多工作，因此很难安排时间和培训新的雇员。这是在美国的许多小型加工车间里所碰到的共同问题。
1车工技术实习方案
1.1车工技术实习内容及工艺
车工技术实训的主要内容包括：认识车床、端面的车削、外圆面的车削、台阶的加工，切槽与切断加工，螺纹加工，二次装夹加工，图1的是实习加工的典型零件，包含各个主要练习内容。该零件的加工工艺主要包括：装料，车平外端面，试切对刀，车外圆面，粗车大径，精车大径，粗车小径，精车小径，车倒角，车退刀槽，车外螺纹，卸料，二次装夹，试切对刀，车外圆面，粗车二阶，精车二阶，倒角，切断。
1.2实习教学安排
完整的整个实习周期需要42学时。其中理论教学8学时，由老师利用多媒体教学，让学生对机床的构造和操作上有了基本的了解，其余时间教师现场示教、学生上机操作。实习安排如下：从大量学生的实际情况来看，多数错误发生在上机前期，尤其是由于机床操作不熟练造成的扎刀、撞刀、试切不准等错误屡见不鲜，故在正式加工之前，先使用工程塑料毛坯，供学生练习。尼龙棒是最常用的塑性毛坯材料，它具有良好的韧性、耐磨力强、耐油、抗震、拉伸、弯曲强度好，并具有吸水性小、尺寸稳定性好等特点，在加过程废屑成带状，避免了因废屑飞出的危害，减少了学生因进退刀错误，加工切削量过大等造成的事故发生。因为工程塑料弹性系数大，在车削螺纹中让刀明显，所以取消螺纹车削的内容，使用工程塑料进行车削的时间约为20学时，剩余12学时实践时间用于金属切削及螺纹车削的教学。
2仿真加工训练的优点
2.1学生操作中的重点和难点
车工技术实训主要是实践性训练，受学校资源限制，在实习过程中不能对学生实现一对一辅导，而学生在独立操作时，往往容易忘记操作要点，产生误操作。表2是学生常见的误操及其后果。从表中可以看出，在车工技术操作中，很多错误操作的原因是很简单的，虽然教师三令五申，但是总是难以避免。学生在实训中出现的误操作往往是由于心理原因，而采用工程塑料作为加工工件后，学生的畏难情绪明显降低，减少恐惧心理增加了学生的自信心去尝试把工件做出来。即便不小心勿操作了也可避免刀具或机床的损伤，减少人身伤害。所以使用尼龙圆棒进行加工，对降低误操作的严重后果有着重大的意义。
2.2实验室建设的经济效益分析
我校在以往的实训中，平均磨刀间隔时间为25工时，采用塑料工件后，平均磨刀间隔为100工时，刀具的年损耗量有之前的3000元/年降低到1000元/年。以往用金属材料直接练习加工，对45号钢材消耗较多，以4.5元/公斤技算，平均每个实训周期下来消耗的材料约2500元，而采用尼龙塑料作为练习材料，用45号钢作为成品加工，这样节省练习的消耗，每个周期大约能节省1000元，大大的节省的实验耗材的损耗，节约实验成本。
3仿真加工存在的不足之处
当然，工程塑料作为一种典型的塑性材料，在金工实习中也有一定的不足之处。首先在加工过程中，由于工件材料塑性较大，会产生一系列不良的切削现象，如变形和让刀现象明显，导致加工尺寸误差较大，影响表面粗糙度；加工产生切屑为带状切屑，即使在有断屑槽的情况也不断屑，常常会缠绕在刀具和工件未加工表面上，需要在加工结束后从工件上取下，影响操作者视线。其次，塑料的熔点较低，在加工过程中不能采用较大的切削参数，有时切削速度较大时，甚至会出现材料熔化的现象，特别是在切断的工序，由于切削热难以排出，积聚在已加工表面，断面呈凸凹不平。另外南方夏季塑料会软化，工艺系统的动刚度不足，直接表现就是在装夹中圆跳动很大，而且很难消除。第三点是隐形的影响，工程塑料材质很软，对加工工艺的要求比较宽泛，可能会养成某些学生的错误习惯，如用手指触摸刀尖或工件表面等；在车削中用手撕扯切屑；单次背吃刀量偏大等等。以上种种弊端，一般可以通过后期的金属车削教学及操作中得到纠正，对实训操作影响不大。
4总结
关联性体现在以下两个方面:(1)在产品生产的每一个环节，包括了从市场调研到最终的销售环节，都有现代机械制造工艺的使用，而且各个环节之间联系紧密，如果任何一点出现问题，或是缺少了任意一个环节，现代机械制造技术的作用就会受到限制，无法实现最大效益。(2)与其它学科之间的关联性，如果机械制造中单纯以机械加工作为加工手段，有时会遇到加工瓶颈，但是如果把化学合成或电解技术并综合机加工技术进行运用就能达到单纯机加工无法达到的高度。所以，在实践当中，必须关注各个环节与各学科之间的技术关联，才能达到更加理想的效果。本节对机械制造工艺与精密加工技术的运用特点进行了简要的分析研究，面对当代机械加工制造行业所具有的发展趋势，了解并掌握机械制造工艺与精密加工技术的特点，对其在未来社会的发展建设的应用中具有广泛的价值影响。
2机械制造工艺与精密加工技术的应用分析
2.1关于现代机械制造工艺的应用分析
2.1.1气体保护焊工艺。在进行焊接工艺的使用中，需要明确的一点是，该焊接的主要热源之一就是电弧。在进行工作的时候，他的主要特点就是将某种惰性气体或者性质符合要求的气体作为焊接物之间的有一种保护的介质，在焊接工作开展的过程中，这种气体就会从喷枪中配出来，对电弧的周围进行一种有效的保证，这样做就保证电弧、熔池和空气三者之间能够达到有效的分析。这种做的目的是为了保证有害气体不会干扰到焊接工作的正常进行，保护焊接工作中的电弧能够正常的进行燃烧、工作。在当代社会的发展中，应用最多的保护气体应该属于二氧化碳保护气体，该气体的使用是因为其使用性质较为不错，并且制造的成本也比较低廉，适合大范围的使用，所以，其在当代机械制造行业得到了有效且广泛的应用。
2.1.2电阻焊工艺。该工艺是把焊接物置于正电极、负电极之间进行通电操作，当电流通过时，就会在焊接物之间的接触面及其周围形成“店长效应”，从而焊接物达到熔化并融合的效果，实现压力焊接的目的。该工艺的特点是焊接质量较好、工作生产效率较高、充分实现机械化操作、且需要时间较短、气体及噪声污染较小等，优点较多。电阻焊工艺目前已在航空航天、汽车和家电等现代机械制造业中应用较广。但其也存在缺点和不足，即焊接设备的成本较高、后期维修费用大，并且没有有效的无损检测技术等。
2.1.3埋弧焊工艺。该工艺是指在焊剂层下燃烧电弧而进行焊接的一种焊接工艺。其分为自动焊接以及半自动焊接两种焊接方式。进行自动焊接时，通过焊接车把焊丝以及移动电弧送入从而自动完成焊接操作。进行半自动焊接时，则是由机械完成焊丝送入，再由焊接操作人员进行移动电弧的送入操作，因此增加了劳动成本，目前应用较少。以焊接钢筋为例，过去经常采取手工电弧焊的方法，即半自动埋弧焊，而如今电渣压力焊取代了半自动埋弧焊，该焊法生产效率较高、焊缝质量好，并且具有良好的劳动条件。但选择该焊接工艺焊接时需要注意选择理想的焊剂，因为焊接的工艺水平、应用电流大小、钢材的级别等许多技术指标都可以通过焊剂碱度充分体现出来，所以要特别注意焊剂的碱度。
2.1.4螺柱焊工艺。该工艺是指首先把螺柱与管件或者板件相连接，引入电弧使接触面熔化在一起，再对螺住施加压力进行焊接。其分为储能式、拉弧式两种焊接方式。其中储能式焊接熔深较小，在薄板焊接时应用较多，而拉弧式焊接与之相反，在重工业中应用较多。该两种焊接方式都为单面焊接方式，因此具有无需打孔、钻洞、粘结、攻螺纹和铆接等诸多优势，特别是无需打孔和钻洞，能够确保焊接工艺不会发生漏气漏水现象，现代机械制造业中应用极广。
2.2关于现代精密加工技术的应用分析
实施高速加工技术，首先应有高速加工机床。高速加工机床具有不同于传统数控机床的特点
（1）高速加工机床的主轴部件，要求采用耐高温、高速、能承受大的负荷的轴承，同时主轴动平衡性能好，有良好的热稳定性，能够传递足够的力距和功率且能承受高的离心力。主轴的刚性好、有恒定的力矩。带有检测过热装置和冷却装置。
（2）高速加工机床的进给系统一般采用直线电机驱动，能够实现高的进给速度，达到大的加速度。
3）高速加工机床采用高性能的数控系统，克服传统数控机床的运算速度低和伺服滞后等缺陷，从而能实现高精密伺服控制、高速数控运算和全公差控制功能。
（4）高速加工的机床结构一般通过优化设计采用较轻的移动部件，从而能获得高的加速度特征。
（5）为了能获得高的静态和动态刚度，适应高速旋转的需要，高速加工机床对刀具有严格的要求，尤其是对主轴于刀柄的联结有特殊的要求，广泛使用的HSK刀具一般使用110的小锥度，而不使用
传统的大锥度刀柄。
（6）高速加工具有数控代码预览功能，即高速加工机床的数控系统在进行切削加工的过程中，其读取的加工代码可以有一定量的超前，以便于机床调整进给速度以适应刀具轨迹变化的需要。
2面向高速加工的数控编程基本原则
高速加工对加工工艺走刀方式有着特殊的要求，高速加工的数控编程是一项非常复杂的技术，NC代码的编程员必须了解高速加工的工艺过程，再编制数控加工程序时，将这些加工工艺考虑进去，一般来说，在利用高速加工技术进行模具加工时，应注意如下一些原则：
（1）高速加工时，由于进给速度和切削速度很高，应当避免刀具突然切入和切出工件，避免切削力的突然变化减少冲击。因而，编程者应当能够充分预见刀具是如何切入工件，如何切出工件，尽量采用平稳的切入切出方式，下刀或行间、层间的过渡部分最好采用斜式下刀或圆弧下刀，避免垂直下刀直接接近
工件材料。
（2）在进行高速加工时遇到加工方向改变时，机床为了保证加工的精度，避免过切，通过其预览功能，在加工方向进行改变时一般会自动进行进给速度的调整。但是，当加工方向突然改变时，由于机床的加速度是有限制的，因而，有可能做不到及时的速度调整，造成过切或（欠切），严重的将造成刀具断裂。同时，不断地调整进给速度会严重降低生产效率。因而，编写高速加工数控加工程序时，应尽量避免加工方向的突然改变。行切的端点采用圆弧连接，避免直线连接、层间应采用螺旋式连接，避免直线连接。
（3）要尽可能维持恒定切削负载，切削深度、进给量和切削线速度一定要协调好。当遇到某处切削深度有可能增加时，应降低进给速度，以保持恒定的负载。编写高速加工的数控程序时，应能充分考虑残留余量的效应，最好编程软件有残留余量的分析功能，做基于残留余量的刀具轨迹计算。同时，要注意刀具的实际切削位置，避免切削线速度减低的现象发生，确实处于正常的高速加工切削速度范围，应尽量使用多坐标编程，通过刀轴旋转来维持恒定的切触点位置，维持恒定的切削速度。
（4）刀具路径越简单越好，应尽量采用圆弧、曲线等插补功能，传统的加工模具时采用的密集点数据刀具路径，不太适合于高速加工，一方面数据量太大，加重数控系统的数据处理负担，造成进给速度要适应数控系统的处理速度而减低。另一方面，密集的直线段之间，是C0连续的，因而数控系统要不断地调整进给速度，造成进给速度升不上去，严重影响加工效率。
（5）在进行高速加工编程时，无论从加工精度还是加工安全性考虑，都应该进行充分的干涉检查和加工过程仿真。
（6）注意进行多种加工方案的对比分析，选取最佳的切削方案。
3高速加工对NCP系统的要求
为了能适应高速加工数控编程的要求，针对高速加工的数控编程系统应该满足相应的特殊要求。
（1）NCP系统应该具有高的计算编程速度，在高速加工中，一般可采用非常小的进给量和切削深度，因而计算量较传统的数控编程大得多。同时，由于高速加工对工艺的严格要求一般需要不同方案的对比分析，这更加大了编程工作量，所以要求编程系统应该具有高的编程计算速度。
（2）NCP系统应该具有全程自动防过切能力和自动的干涉检查能力。高速加工以高出传统数控加工近10倍的切削速度和进给速度，一旦发生过切或干涉，其后果将十分严重。传统的模具数控加工编程系统一般采用面向曲面的局部加工，比较容易发生过切现象，一般都是靠人工选择干预的方式来防止，很难保证过切防护的安全性。另外，高速加工在模具的加工制造中经常用于模具细节部分的加工，以取代传统的电极加工，这是，比较容易发生刀柄的干涉，这就要求NCP编程系统能自动检查报告。
（3）适合高速加工的NCP系统，应该能自动进行进给速率和切削速度的优化处理，从而保证在高速加工时的最大的切削效率、最佳的切削条件和切削加工的安全性。
（4）高速加工编程系统应有刀具轨迹的编辑优化功能，避免多余的空刀和通过对刀具轨迹的镜向、复制、移动、旋转等操作避免重复计算，提高编程效率。
（5）高速加工编程系统应该有NURBS曲线插补的编程功能，通过使用NURBS插补编程，减少程序长度。
（6）适合高速加工编程的系统应该有符合高速加工工艺要求的加工策略。如丰富的行间、层间连接方法，丰富的进刀和退刀方法，基于残留余量的刀具轨迹计算方法。
（7）适合高速加工变编程系统，最好能引入工艺系统的参数、材料的最佳切削条件、机床的允许加速度等参数，能够自动确定允许的加工方向变化的程度（即确定不同曲率半径的圆弧段允许的进给速度的变化程度），轨迹上最小的曲率半径与进给速度的关系，能够满足高速加工对切削线速度的自动的调整。
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目前有关适合高速加工编程的NCP（CAM）系统的研究引起了较为广泛的重视，在许多商用CAD／CAM系统，如英国Delcom公司的PowerMill、以色列的Cimatron、美国的UnigraphicsPTC公司的Pro／Engineering，CNC公司的MasterCAM等在传统的NCP模块中添加了适合于高速加工编程的工艺策略。概括起来主要有如下一些方法：
（1）采用光滑的进刀、退刀方式。
在传统切削轮廓的加工过程中，有法向进、退刀，切向进退刀和相邻轮廓的角分线进退刀等。而在高速切削加工轮廓的过程中，应尽量采取轮廓的切向进退刀方式以保证刀具轨迹的平滑。在对曲面进行加工时，传统的数控加工方法一般采用Z向垂直进、退刀，曲面正向与反向的进、退刀等方式，而在采用高速
切削的方法进行曲面加工时，可采用斜向或螺旋式的进刀方式。同时，CAM系统应该采用基于知识的加工方法，这样当螺旋式进刀切入材料时，系统会自动检查刀具信息，如果发现刀具具有盲区时，螺旋加工半径就不会无限制减小，从而避免撞刀。这就对加工过程的安全性提供了周全的保障。
（2）采用光滑的移刀方式。
这里所说的移刀方式指的是行切中的行间移刀，环切中的环间移刀，等高加工的层间移刀等。应用于传统切削加工方式的CAM软件中的移刀方式大多不适合高速加工的要求。如在行间移刀时，刀具大多是直接垂直于原来行切方向的法向移刀，导致刀具路径中存在尖角；在环切的情况下，环间移刀也是从原来切削轨迹的法向直接移刀，也会导致刀具轨迹出现不平滑的情况；在等高线加工的层间移刀时，也存在移刀尖角。这些导致加工中心频繁的预览减速影响了加工的效率，从而使高速加工不能真正达到高速加工的
目的。
在行间切削用量（行间距）较大的情况下，可以采用切圆弧连接的方法进行移刀。但是当行间距较小时，会由于半径过小而使圆弧近似地成为一点，进而导致行间的移刀变为直线移刀，从而也导致机床预览减速，影响加工的效率。在这种情况下，应该采用高尔夫球竿头式移刀方式。环切的移刀通常有两种方式，一种是圆弧切出与切入连接。这种方法的缺点是在加工3D复杂零件时，由于移刀轨迹直接在两个刀具路径之间生成圆弧，在间距较大的情况下，会产生过切，因此该方法一般多用于在加工中所有的刀具路径都在一个平面内的2．5轴加工；另一种是空间螺线式移刀。这种方法由于移刀在空间完成，所以避免了上面方法的缺点。在进行等高加工时，切削层之间应采用多种螺旋式的移刀方式。
（3）加工残余分析功能。
高速加工过程中，为了延长刀具的使用寿命和保证加工零件的表面质量，应尽可能保持稳定的切削参数，包括保持切削厚度、进给量和切削线速度的稳定性。当遇到某处切削深度有可能增加时，应该降低进给速度，因为负载的变化会引起刀具的偏斜，从而降低加工精度、表面质量和缩短刀具寿命。所以，在很多情况下有必要对工件轮廓的某些复杂部分进行预处理，以使高速运行的精加工小直径刀具不会因为前道工序使用的大直径刀具留下的“加工残余”而导致切削负载的突然加大。
因此，许多软件提供了适用于高
速加工的“加工残余分析”的功能，这一功能使得CAM系统能够准确地知道每次切削后加工残余所在的位置。这既是保持刀具负载不变的关键，更是关系到高速加工成败的关键。
（4）具有全程自动过切处理及自动刀柄干涉检查功能。
高速加工的切削速度比传统的加工方法高出大约10倍多，一旦发生过切或干涉，其后果不堪设想。在高速加工中，一个提高加工效率的重要手段是采用残余量加工或清根加工，也就是采用多次加工或采用系列刀具从大到小分次加工，直至达到所需尺寸，而避免用小刀一次加工完成。这就要求系统能够自动提示最小刀具直径以及最短夹刀长度，并能自动进行刀具干涉检查。此外，在进行数控加工之前，为了能够让用户直观地判断加工过程是否发生过切或刀柄的干涉，CAM系统应该提供加工过程的动态仿真验证，
即把加工过程中的零件模型、刀具实体、切削加工过程及加工结果，采用不同的颜色一起动态显示出来，模拟零件的实际加工过程，不仅可以观察加工过程，而且可以检验刀具与约束面是否存在干涉或加工过切的情形；更为先进的方法是将机床模型与加工过程仿真结合在一起，还可以观察刀具是否与加工零件以外的其它部件（如夹具）发生干涉碰撞。
（5）采用新的加工方法。
a．基于毛坯残留知识的加工。
近年来，许多软件为了适应高速加工的需要，引入了“二次粗加工”的思想，该思想正是“毛坯残留知识”算法的核心。基于毛坯残留知识的加工，简单地讲就是基于残留毛坯的加工。在目前使用的许多粗加工方法中，这种方法已经得到大家的一致认可。它的工作过程是：先执行首次粗加工，然后将加工得到的形状作为生成下次粗加工刀位轨迹的新毛坯。然后根据新毛坯，使用各种走刀方式（如行切，环切等）进行粗加工。其实整个过程的思想就是始终保持刀具切到材料，减少空走刀，以达到提高加工效率的目的。在具有这一加工方式的CAM软件中，一旦你指定初始毛坯，并设定之后的加工为基于残余毛坯的方式，系统在计算下一步刀位时总是基于上一步加工后的残余毛坯。因为有了当前毛坯信息，所以随后产生的刀具轨迹就可以做到比较优化、合理。
b．摆线加工。
为了提高切削速度，人们提出一种被称为“摆线”加工的刀位轨迹计算新方法。这种加工方式是使用切削刀具的侧刃来切削被加工材料。“摆线”是圆上一固定点随着圆沿直线滚动时生成的轨迹。一般来说，摆线是这样一种曲线：假如曲线A上有一固定点，当A沿另一曲线B进行无滑动的滚动时，固定点的轨迹就是摆线。“摆线”加工非常适合高速铣削，因为切削的刀具总是沿着一条具有固定半径的曲线运动。在整个加工过程中，它使刀具运动总能保持一致的进给率。
（6）提供NURBS插补指令生成技术。
传统的模具型面数控加工时经常采用直线插补和圆弧插补技术，在高速加工中已不太适用，一则是因为数据量大，增加机床数控处理时间，一则是不便机床进行进给速度控制，影响加速加工的效率。许多软件和机床提供NURBS曲线插补技术一方面大大降低了数控程序的数据量，一方面光滑了数控加工刀具轨迹。
5结束语
