油田开发中稀油深抽采油技术研究

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引言

十四五时期油田开发行业应该立足于我国实际国情，以改革发展为动力，对新时期油田开发利用问题进行重点统筹与部署规划，保障我国油田开发水平持续增强。其中，稀油油藏作为新时期油田开发的重点内容，应该筑牢开发利用发展格局，加强对新技术以及新工艺的推广应用，保障稀油油藏稳产增产。结合近几年发展情况来看，深埋油田、低能油田开发利用问题逐步受到油田开发行业重视。在这样的发展背景下，油田开发行业内部应该加强对采油新工艺以及新技术的引进应用。目前，深抽采油技术在稀油油藏开发利用领域中得到了良好推广与应用，具有重要的应用推广价值。

1稀油深抽采油技术应用原理及特点分析

1.1技术原理分析所谓的稀油深抽采油技术主要是指在开发生产过程中，通过利用加深泵满足生产开发作业期间的压差需求，保障井液可以进入到井筒当中，完成对稀油深层油田的开采利用。在实际采油操作过程中，现场作业人员需要提前锚定油管管柱下方位置，这样做的主要目的在于保障泵冲程过程安全，促进该项指标稳定提升，减小误差问题。与此同时，在深抽采油技术的依托作用下，井下泵充满系数将会得到有效改善，利于提升深抽泵泵效。除此之外，现场作业人员可通过科学优化与组合抽油杆设施，保障杆柱负荷大幅度降低[1]。

1.2应用特点分析深抽采油技术主要通过利用深抽泵设施实现高效运作过程，保障稀油开发利用效率得以全面提升。结合现场应用经验来看，深抽泵在具体应用过程中可以体现出以下优势特点：一方面，通常情况下，深抽泵柱塞与泵筒之间的间隙需要严格控制在0.02mm左右，保障深抽泵漏失量明显减少。另一方面，深抽泵设施中的锚定器可以有效减少冲程损失问题，确保泵效水平得以全面增强。除此之外，深抽泵工作筒强度相对较高，在运行使用过程中可以保障起下作业运行安全高效，减少运行维护成本。最重要的是，深抽泵工作筒长时间处于不受力状态，可以有效减轻管柱运行压力。这样一来，可防止泵筒弯曲或者卡泵问题出现[2]。

2油田开发中稀油深抽采油技术应用现状及问题分析

结合我国当前稀油油田发展情况来看，部分稀油井还是存在供液不足问题。针对于此，建议相关企业在生产作业期间可利用间开方式规避此类问题。与此同时，部分供液不足的油井还存在冲程损失严重、泵效率低以及设备运行不协调的问题。立足于油田实际开发背景考虑来看，我国稀油开采期间缺乏多样性杆柱柱组合协调应用，导致整体运作效率并不是很高。与此同时，随着泵挂深度的不断增强，抽油泵漏失严重程度明显加剧。严重时，会导致常规泵功效严重下降，如可能会导致深抽井泵效直接下降到40%左右，但是关于这类问题的处理可通过后期挖掘进行妥善处理。除此之外，地面动力设备融合度匮乏始终是引发稀油开采效率不高的重要因素。究其原因，主要是因为稀油油井含水率上升或者存在油稠等问题，会导致选点负载程度明显加强。这样一来，不仅会严重增加电机负荷，同时还会影响抽油机冲次效果。为确保新时期稀油深抽采油技术应用效率得以全面增强，行业内部研究人员应该加强对新技术以及新工艺方法的拓展应用，促进我国油田开发行业领域健康持续发展。

3稀油深抽技术创新研究及应用实践分析

3.1自动补偿泵深抽技术自动补偿泵深抽技术基本上可以视为新时期稀油深抽技术创新应用的重要体现。与常规技术手段不同，自动补偿泵深抽技术冲程较长，在实际应用过程中可以有效增强泵能效。最重要的是，自动补偿泵深抽技术比较注重强调节能减排理念，在运行应用过程中，可通过利用技术节能性以及安全性特征，减少能源消耗问题。并且与其他技术相比，自动补偿泵深抽技术具备良好的防砂能力，可进一步保障装置系统运行高效性与安全性。从运行原理上来看，自动补偿泵深抽技术在运行过程中可通过利用高压作用优势，促使密封环朝向井径方向展开。此时，密封环会紧贴柱塞。除此之外，随着运行压力的不断增强，密封环膨胀程度会明显加大。此时，自动补偿泵密封程度也会明显加大，防止抽油过程中出现漏失问题[3]。

3.2双层泵深抽技术双层泵深抽技术主要采取双层结构设计方式对泵筒进行优化处理，保障泵筒抗压能力以及运行效能得以全面增强。结合实际运行情况来看，双层泵深抽系统在运行期间可以通过不断降低液柱压力，减少涨泵问题出现可能。同时，也可以防止泵长期运行引发崩坏或者其他质量风险问题。在技术实现方面，可通过利用小间隙配合方式充分减少泵漏失出现可能，保障泵运行效能稳定提升。结合上述内容不难看出，稀油油藏开采期间通过运用双层泵深抽技术基本上可以缓解以往抽油作业期间所存在的供液差问题，能够为低渗透油田中后期开采阶段提供良好的技术保障。

3.3测流泵深抽技术测流泵深抽技术主要基于传统开采模式原理对工艺流程以及设备装置进行了改造升级，进一步增强稀油采油效能。举例而言，技术人员利用测流阀与实心柱塞取代传统设施，同时，改变传统运作模式即排液与洗液分别在上冲程以及下冲程的模式，解决传统开采模式存在的短板问题。结合实际应用情况来看，采油期间通过运用测流泵深抽技术可以增强整体运作效果。其中，所采取吸液利用上冲程、排液利用下冲程的方式可以进一步拓宽排油通道，稳定提升深抽采油作业效能。

4稀油深抽采油技术短板问题及解决对策分析

4.1直井偏磨问题与解决对策抽油杆所面临的工况条件相对复杂，可能会受到多种作用力影响而出现交变荷载以及其他问题。同时，抽油杆本身具备弹性特征，如果受力过高会引发弯曲或者变形问题。严重时，会导致抽油杆与油杆出现接触不良现象，最终引起偏磨问题。针对上述问题，在实际解决处理过程中，建议相关人员应该结合泵挂下井深度，对泵挂设置位置进行合理确定，如是放置于套管变形位置还是放置于造斜点位置。这样一来，可以促使油管长时间保持垂直状态，尽量减轻抽油杆和油管之间的摩擦作用。除上述方法之外，建议相关人员还需要对油管进行定期旋转等养护处理，其中，对于油管偏磨位置进行定期更换，保障泵使用周期有所延长。

4.2斜井偏磨问题与解决对策引发斜井出现偏磨的原因主要在于柱塞摩擦力过大会导致抽油杆出现弯曲问题，再加上抽油杆与油管之间的运作影响，容易加剧偏磨问题严重程度。同时，抽油杆运作期间会受到上顶力作用影响，产生扭曲或者变形问题。为解决此类问题出现，建议相关人员可以润滑抽油杆，如可在其表面镀上一层固体润滑膜，增强抽油杆耐磨性能。此外，可以将滑套设置在燃料管内壁位置，减轻运动摩擦程度[4]。

5结论

总而言之，为保障稀油油藏产油效率与产油质量得以全面加强，建议在今后的研究发展中，行业内部研究人员应该加强对稀油深抽采油技术的研究推广力度。最好可以结合稀油油藏特点选用科学高效的深抽采油设备，实现高质量采油与开发利用目标。与此同时，研究人员应该将侧重点放在改善稀油深抽采油技术短板问题方面。可以结合当前技术应用短板问题以及具体成因，采取科学合理的方式手段进行补齐，避免类似问题反复出现。此外，研究人员可适当结合国内外相关技术研发动态以及应用情况，进一步加强对深井泵系统的优化改造，更好地实现稀油油藏开发利用目标。

参考文献

[1]何川.浅谈油田开发中稀油深抽采油的技术[J].中国石油和化工标准与质量,2019,39(06):173-174.

[2]杨金华.浅析石油工程采油技术现状及展望[J].中国石油和化工标准与质量,2019,39(14):251-252.

[3]李文杰,宗先路,何新飞,等.油田开发中稀油深抽采油技术探讨[J].石化技术,2022,29(01):218-219.

[4]王廷有,叶庆伟.浅析石油工程采油技术的现状及未来展望[J].中国石油和化工标准与质量,2021,41(12):94-95.

作者:赵凯兴 单位:大庆油田有限责任公司第八采油厂第二作业区